대동도어가 직면한 문제 :
"팔레타이징에만 주·야간 각 2명이 필요했습니다"

대동도어는 자동차 부품 중에서도 래치류 잠금장치를 전문으로 생산하는 기업이에요. 완성된 제품은 품번별로 서로 다른 박스에 포장된 뒤, 팔레트에 적재되어 출하 공정으로 넘어가야 하죠.

문제는 이 팔레타이징 공정이 전적으로 인력에 의존하고 있었다는 점이에요. 무거운 박스를 하루 종일 반복해서 들어올리고, 품번을 눈으로 확인하며 팔레트 위치를 판단해야 했어요. 주간·야간 교대로 각각 2명, 하루 총 4명의 인력이 이 단일 공정에 투입되고 있었죠.

여기에 더해, 고객사의 납기 요구는 갈수록 촘촘해지고, 생산 라인은 다품종 소량생산 체계로 전환되면서 한 번에 처리해야 할 품번 수는 늘어나는데 인력과 시간은 그대로인 상황이었어요.

대동도어에게 필요한 건 단순한 설비 증설이 아니었어요. 박스를 정확하게 분류하고, 표준화된 방식으로 적재하며, 공정 전체를 실시간으로 관리할 수 있는 로봇 기반의 자동화 솔루션이었습니다.

마로솔의 해결 방안 :
산업용 로봇 + AI 관제로
팔레타이징 전 공정을 자동화하다

마로솔(빅웨이브로보틱스)은 대동도어의 현장을 진단한 뒤, 단순히 로봇 한 대를 설치하는 것이 아니라 공정 전체를 재설계하는 방식으로 접근했어요.

핵심은 세 가지였어요. 첫째, 혼류 박스를 바코드 기반으로 자동 분류할 것. 둘째, 분류된 박스를 산업용 로봇이 정확한 팔레트 위치에 적재할 것. 셋째, 이 전 과정을 AI 기반 원격 관제 시스템으로 실시간 모니터링하고 관리할 것.

팔레타이징 메인 로봇으로는 현대로보틱스 HS160L을 투입했어요. 160kg급 가반하중은 무거운 부품 박스도 안정적으로 핸들링할 수 있고, 3m 이상의 작업반경은 넓은 팔레트 스테이지를 커버하기에 충분하죠. 여기에 주행축을 연동해 로봇이 레일을 따라 이동하면서 총 10개의 팔레트 스테이지에 순차적으로 적재할 수 있도록 했어요.

바코드 스캔 및 박스 분류에는 현대로보틱스 UA008을 적용해, 컨베이어에서 이송되는 박스의 바코드를 인식하고 정상·비정상 라인을 자동으로 분기시켰어요.

그리고 이 모든 공정을 하나의 화면에서 실시간으로 확인하고 관리할 수 있도록, SOLlink Industrial과 OmniSensor를 적용했어요.

자동화 공정은 이렇게 흘러가요.
7단계 팔레타이징 자동화 프로세스

상층 물류에서 박스가 내려오는 순간부터 팔레트에 적재·배출되기까지, 전 과정이 로봇과 시스템 중심으로 운영됩니다.

1

제품 이송

상층 물류에서 수직하강기를 통해 제품이 하강하고, 컨베이어를 통해 바코드 스캐너 로봇으로 이송됩니다.

2

박스 분류 (바코드 인식)

스토퍼에 도착한 박스의 바코드를 로봇이 인식하여, 팔레타이징 작업 구역을 자동 할당해요. 인식 성공 시 OK컨베이어로, 실패 시 NG컨베이어로 자동 분기됩니다.

3

박스 정렬

분류된 박스는 각 작업 구역의 정렬기를 통해 X, Y축 기준으로 정확하게 정렬돼요.

4

박스 픽업

산업용 로봇이 주행축을 따라 이동하며, 바코드 정보(품번, 박스 정보, 수량)를 기반으로 해당 박스를 픽업합니다.

5

팔레타이징 (자동 적재)

픽업된 박스를 지정된 팔레트 스테이지(총 10개)에 자동으로 적재해요. 품번별로 정확한 위치에 표준화된 패턴으로 쌓입니다.

6

팔레트 배출

설정 수량만큼 적재가 완료된 팔레트는 작업자가 수동 대차를 이용해 출하 공정으로 배출합니다.

7

팔레트 보충

비워진 스테이지에는 팔레트 적재함에 보관된 빈 팔레트가 자동으로 보충됩니다.

이 7단계 프로세스의 핵심은 바코드 기반의 자동 분류에 있어요. 기존에는 작업자가 육안으로 품번을 확인하고 수작업으로 팔레트 위치를 결정했지만, 이제는 바코드 스캔 한 번으로 분류부터 적재 위치 지정까지 자동으로 이루어져요. 25종의 서로 다른 박스가 혼류로 들어와도 로봇이 정확하게 구분하고 적재할 수 있는 이유예요.

로봇만 넣은 게 아닙니다.
SOLlink Industrial과 OmniSensor로
'운영'까지 자동화

로봇 팔레타이징 자동화에서 가장 간과되기 쉬운 부분이 있어요. 바로 "설비가 제대로 돌아가고 있는지 실시간으로 알 수 있는가"라는 질문이에요. 로봇이 아무리 정확해도, 설비 이상을 사후에야 파악하면 라인 전체가 멈출 수 있거든요.

대동도어는 이 문제를 SOLlink Industrial로 해결했어요.

이 솔루션, 어떤 점이 다른가요?

• 01
  25종 박스 대응 가능: 모듈화된 생산 시스템을 기반으로 25종의 박스를 활용하여 다양한 품목에 대한 맞춤형 팔레타이징이 가능합니다.
• 02
  실시간 모니터링: 로봇 및 작업 현황을 실시간으로 모니터링함으로써 공정 이상 발생 시 신속한 대응이 가능하며, 전체 생산 흐름에 대한 효율적인 관리가 가능합니다.
• 03
  ERP 자동 연동: 팔레타이징에 필요한 박스 정보를 별도 입력이나 조회 없이 자동으로 가져와 적용할 수 있어, 작업자 실수를 원천 차단합니다.
• 04
  AI 안전 감지: OmniSensor로 설비 주변 작업자를 실시간 감지하여, 위험 상황을 조기에 인지하고 안전사고를 예방합니다.

도입 후 달라진 것들 :
대동도어가 경험한 4가지 변화

단순히 사람을 줄인 게 아니에요. 기존 팔레타이징 인력을 출하 공정으로 재배치함으로써, 전체 물류 흐름의 효율이 동시에 개선된 것이 핵심이에요. 또한 팔레트 단위로 적재가 표준화되면서 재고 정리와 선입선출 관리가 체계적으로 이루어지게 됐죠.

설비 상태와 생산 현황을 즉각적으로 파악할 수 있게 되면서 현장 대응 속도가 눈에 띄게 향상됐어요. OmniSensor 기반 작업자 감지로 위험 상황을 조기에 인지하면서 안전사고 예방 체계도 한층 강화됐고요. 단순한 생산성 향상을 넘어, 설비 운영 안정성과 작업 안전성을 동시에 잡은 사례라고 할 수 있어요.

마로솔이 제안하는 건
'로봇'이 아니라 '해결'입니다

대동도어 사례에서 볼 수 있듯, 마로솔은 로봇 한 대를 납품하는 데 그치지 않아요. 현장의 공정 흐름을 진단하고, 산업용 로봇·주행축·그리퍼·컨베이어 같은 하드웨어 설계부터 SOLlink Industrial·OmniSensor를 활용한 소프트웨어 관제까지, 공정 전체를 하나의 시스템으로 설계하고 운영까지 책임지는 토탈 로봇 솔루션을 제공해요.

• ✔
  25종 이상의 혼류 박스를 바코드 기반으로 자동 분류·적재
• ✔
  산업용 로봇 + 주행축으로 넓은 작업 범위를 유연하게 커버
• ✔
  SOLlink Industrial로 설비 상태·생산 현황을 실시간 모니터링
• ✔
  ERP 연동으로 박스 정보를 자동 조회, 수작업 입력 제로
• ✔
  OmniSensor로 설비 주변 안전 감지 및 원격 관제 구현

팔레타이징 공정의 인력 부담, 안전 리스크, 다품종 대응의 어려움… 이런 고민을 하고 계시다면, 대동도어의 사례가 하나의 답이 될 수 있어요.

마로솔은 100곳이 넘는 실제 도입 사례에서 축적한 현장 중심의 노하우를 바탕으로, 여러분의 현장에 가장 적합한 자동화 솔루션을 설계해 드립니다.