유한킴벌리의 선택! 디팔레타이징+컷팅 완전 자동화 📦

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#유한킴벌리#디팔레타이징#컷팅자동화#야스카와#마로솔

공정개요

해당 도입사례는 유한킴벌리 충주공장에 도입된 사례로, 야스카와 산업용 로봇과 노끈 컷팅 작업대를 결합하여 디팔레타이징 + 노끈 컷팅 자동화를 구현한 솔루션입니다. 고객사는 인건비 절감, 업무 피로도 감소를 위해 디팔레타이징 시스템을 도입하고, 비용 절감과 효율성을 극대화하기 위해 노끈 컷팅 및 배출 자동화에 높은 관심을 보였습니다.

본 솔루션은 다양한 크기의 상자에 대하여 정렬하고 컷팅 후 케이스패커에 공급하여, 박스 공급 및 노끈 컷팅 과정의 효율성을 향상시키며, 작업자의 물리적 부담을 줄이고 안정성을 확보했습니다.

프로젝트 배경 및 목적

유한킴벌리 충주공장 현장에서는 팔레트 단위로 입고된 박스를 해체하고 낱장 상태로 케이스패커에 투입하는 공정을 전량 수작업으로 수행하고 있었으며, 해당 작업은 반복성이 높고, 노끈 제거 시 칼 사용으로 인한 안전사고 위험이 상존하고 있었습니다.

본 프로젝트의 목적은 디팔레타이징부터 케이스패커 투입까지 전 공정 자동화를 통해 인력 의존도를 최소화하고, 노끈 컷팅 공정의 무인화를 통해 작업자 안전 확보, 작업 피로도 및 현장 인력 부담 경감, 그리고 안정적인 공장 운영을 실현하고자 함입니다.

구성요소

로봇	야스카와 산업용 로봇 GP50 : 고속·고정밀 동작이 가능한 다관절 로봇으로, 팔레타이징 작업에 최적화되어 있습니다. 다양한 제품을 자동으로 적재하고 반송할 수 있어 산업업 자동화에 효과적입니다
주변기기	박스 정렬기 및 노끈 컷팅기 : 다양한 크기의 박스를 정렬하고, 노끈을 컷팅 후 배출 하는 작업대입니다. ; 세이프티 라이트커튼 및 펜스: 작업자와 로봇의 구역을 시각적 방어막으로 구분하여 작업자가 디팔레타이징 구역에 접근하면 즉시 동작을 멈추어 안전성을 보장합니다.

작업순서

STEP 1.	자재 투입 : 작업자가 정해진위치에 박스가 쌓여있는 팔레트를 공급합니다.
STEP 2.	레시피 입력 : 공급한 박스의 규격 정보를 OP판넬에서 불러온 후, 운전시작 버튼을 조작합니다.
STEP 3.	디팔레타이징 : 불러온 레시피를 바탕으로 로봇이 팔레트 위에 묶음 박스를 픽업 후 정렬/컷팅 작업대에 이동합니다.
STEP 4.	박스 정렬 : 로봇이 내려놓은 묶음 박스를 서보모터와 에어실린더를 활용하여 정렬을 수행합니다.
STEP 5.	노끈 컷팅 : 정렬 된 상태로 노끈 컷팅을 수행합니다.
STEP 6.	노끈 배출 : 컷팅 된 노끈을 후크로 잡아내어 배출합니다.
STEP 7.	박스 재정렬 : 노끈 컷팅 과정 중 박스 정렬이 틀어짐을 방지하기 위해 재정렬을 수행합니다.
STEP 8.	박스 배출 : 컷팅이 완료 된 박스를 한 장씩 로봇이 케이스패커에 공급합니다.

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특장점

다양한 박스 크기에 유연한 대응 : 27종의 박스를 크기 상관없이 정렬 후 컷팅 수행이 가능합니다.
제품 투입 조건의 자율성 : 팔레트 위에 묶음 박스가 매번 다른 수량으로 투입 되어도, OP판넬에서 간단하게 조건만 입력해주면 로봇이 디팔레타이징 수행 가능합니다.

도입 효과

효율성 증대: 디팔레타이징 작업과 컷팅 작업이 자동화되어 작업 속도가 빨라지고, 작업자의 피로도가 줄어듭니다.
비용 절감: 공정 자동화로 인건비 절감과 함께 효율적 운영이 가능해졌습니다.
안전성 향상: 세이프티 라이트커튼과 안전매트, 레이저스캐너를 통해 작업 중 사고 위험을 최소화했습니다.

도입효과

주요지표	유한킴벌리 충주공장에 도입된 이번 디팔레타이징 및 노끈 컷팅 자동화 솔루션은 작업 효율성과 안전성, 인력 운영 측면에서 모두 유의미한 개선 효과를 보였습니다. 우선, 기존에는 한 공정당 2~3명의 작업자가 수작업으로 박스를 해체하고 노끈을 제거해야 했지만, 자동화 솔루션 도입 이후에는 1명의 작업자만 간헐적으로 시스템을 모니터링하는 수준으로 운영이 가능해져 50% 이상의 인력 절감 효과를 얻었습니다.
도입기업 피드백	고객사는 “디팔레타이징 로봇의 도입으로 인해 작업자의 물리적 부담이 줄어들었을 뿐만 아니라, 물류 효율성도 크게 개선되었습니다. 특히 안전 시스템이 잘 갖춰져 있어 작업자들이 더욱 안심하고 업무에 집중할 수 있는 환경이 조성되었습니다.”라고 평가하였습니다.

주요지표

유한킴벌리 충주공장에 도입된 이번 디팔레타이징 및 노끈 컷팅 자동화 솔루션은 작업 효율성과 안전성, 인력 운영 측면에서 모두 유의미한 개선 효과를 보였습니다. 우선, 기존에는 한 공정당 2~3명의 작업자가 수작업으로 박스를 해체하고 노끈을 제거해야 했지만, 자동화 솔루션 도입 이후에는 1명의 작업자만 간헐적으로 시스템을 모니터링하는 수준으로 운영이 가능해져 50% 이상의 인력 절감 효과를 얻었습니다.

도입기업 피드백

고객사는 “디팔레타이징 로봇의 도입으로 인해 작업자의 물리적 부담이 줄어들었을 뿐만 아니라, 물류 효율성도 크게 개선되었습니다. 특히 안전 시스템이 잘 갖춰져 있어 작업자들이 더욱 안심하고 업무에 집중할 수 있는 환경이 조성되었습니다.”라고 평가하였습니다.