공정 레이아웃
ABB IRB 2600 로봇과 현대 위아 터닝센터 160LA를 활용하여 자동차 부품을 투입하고 배출하는 공정을 자동화한 머신텐딩 자동화 솔루션입니다.
두 대의 터닝센터를 통해 1차 가공을 완료한 제품을 나머지 한대의 터닝센터에서 2차 가공을 수행하고 배출 컨베이어로 이송하는 공정으로 작업 사이클 타임에 맞춰 유휴를 최소화하고 생산성을 높일 있도록 구성되어 있습니다.
24시간 운영으로 생산성을 증대하고, 작업 투입 인력 최소화 및 작업 유휴 대기 시간 최소화를 목적으로 진행하였습니다.
구성요소
| 로봇 | ABB IRB 2600 ;
- 6축 다관절, 가반하중 20kg, 작업반경 1,650mm, 반복정밀도 ±0.04 mm ; |
|---|---|
| 주변기기 | 현대 위아 터닝센터 160LA 3EA (별도품) ;
더블 공압 그리퍼 ;
로봇 고정 베이스 ;
가공품 투입 피더 2EA ;
가공품 그리핑 방향 전환 지그 3EA ;
가공 완성품 배출 컨베이어 ; |
작업순서
| STEP 1. | 1차 가공 투입 |
|---|---|
| STEP 2. | 1차 가공 완료 |
| STEP 3. | 1차 가공 에어블로잉 |
| STEP 4. | 1차 가공물 피킹 |
| STEP 5. | 방향 전환 |
| STEP 6. | 2차 가공물 에어블로잉 |
| STEP 7. | 2차 가공품 피킹 |
| STEP 8. | 1차 가공물 투입 |
| STEP 9. | 2차 가공물 방향 |
| STEP 10. | 배출 컨베이어로 배출 |
특장점
생산성 및 작업 효율 향상
고속 고정밀 산업용 로봇을 활용하여 사이클 타임 최소화
로봇 1대로 공작기계 3대를 작업하여 가공 시간에 맞춰 작업 유휴 최소화
작업물 투입/배출 자동화로 관리 포인트 최소화 및 연속 생산 가능
뛰어난 내구성과 높은 방진방수 등급
열악한 절삭 가공 작업에 적합한 IP 67의 방수방진 등급
낮은 고장율과 높은 내구 신뢰도를 가진 ABB 산업용 로봇 적용
도입효과
| 주요지표 | 작업 투입인력 최소화
작업 유휴 대기 시간 최소화로 생산성 향상 |
|---|---|
| 도입기업 피드백 | "작업 투입 인력을 최소화하고 작업 유휴 시간을 단축하여 생산성을 증대할 수 있었습니다." |
※ 마로솔 내의 모든 콘텐츠를 무단으로 복사 및 재창작할 경우 부정경쟁방지법 및 저작권법에 위반될 수 있음을 밝힙니다.
솔루션에 사용된 로봇이 궁금하다면?
추천 솔루션
반복 작업은 로봇에게, 품질과 속도는 한 단계 위로! 콘솔 조립 자동화 솔루션👌
이 프로젝트는 기존에 수작업으로 진행되던 자동차 콘솔 조립 라인에 로봇(EPSON 스카라 및 6축 로봇)과 자동 체결기/융착기를 도입하여 인원을 줄이고 생산 효율(UPH)을 높이는 것을 목표로 합니다.
디버링 로봇 자동화로 이바리 / 버(BURR) 제거 끝! 이렇게 쉬울 수 있다고? 😮
혼다 어코드 차량에 적용되는 너클 가공후 가공면에 발생하는 버 (BURR) 를 로봇 2 대를 이용하여 자동으로 제거하는 로봇 디버링 시스템 포지셔닝 로봇과 디버링 로봇의 협업 및 디버링 툴이 접근 부가한 부분은 전용 디버링 장치를 구성하여 복잡한 형상의 제품 가공면을 완벽하게 디버링 작업을 수행함 가공라인과 연동하여 , 디버링 , 세척 , 검사 , 방청 , 포장 자동화 구현 전공정 자동화 구성
픽시스(PICKSYS) 3D 비전과 두산 협동로봇을 활용한 픽 앤 플레이스 솔루션
이 적용사례는 픽시스(PICKSYS) 3D 비전과 두산 협동로봇을 활용하여 프레스라인에서 철판의 픽 엔 플레이스 공정을 자동화한 솔루션입니다. 비전과 협동로봇의 패키지로 비정형화된 철판도 안전하고 효율적으로 핸들링할 수 있습니다. 작업장 내 작업자들이 가장 기피하던 업무를 자동화하여, 작업 효율 향상과 더불어 작업자 이탈을 막았습니다.