공정 레이아웃
ABB IRB 2600 로봇과 현대 위아 터닝센터 160LA를 활용하여 자동차 부품을 투입하고 배출하는 공정을 자동화한 머신텐딩 자동화 솔루션입니다.
두 대의 터닝센터를 통해 1차 가공을 완료한 제품을 나머지 한대의 터닝센터에서 2차 가공을 수행하고 배출 컨베이어로 이송하는 공정으로 작업 사이클 타임에 맞춰 유휴를 최소화하고 생산성을 높일 있도록 구성되어 있습니다.
24시간 운영으로 생산성을 증대하고, 작업 투입 인력 최소화 및 작업 유휴 대기 시간 최소화를 목적으로 진행하였습니다.
구성요소
| 로봇 | ABB IRB 2600 ;
- 6축 다관절, 가반하중 20kg, 작업반경 1,650mm, 반복정밀도 ±0.04 mm ; |
|---|
작업순서
| STEP 1. | 1차 가공 투입 |
|---|---|
| STEP 2. | 1차 가공 완료 |
| STEP 3. | 1차 가공 에어블로잉 |
| STEP 4. | 1차 가공물 피킹 |
| STEP 5. | 방향 전환 |
| STEP 6. | 2차 가공물 에어블로잉 |
| STEP 7. | 2차 가공품 피킹 |
| STEP 8. | 1차 가공물 투입 |
| STEP 9. | 2차 가공물 방향 |
| STEP 10. | 배출 컨베이어로 배출 |
특장점
생산성 및 작업 효율 향상
고속 고정밀 산업용 로봇을 활용하여 사이클 타임 최소화
로봇 1대로 공작기계 3대를 작업하여 가공 시간에 맞춰 작업 유휴 최소화
작업물 투입/배출 자동화로 관리 포인트 최소화 및 연속 생산 가능
뛰어난 내구성과 높은 방진방수 등급
열악한 절삭 가공 작업에 적합한 IP 67의 방수방진 등급
낮은 고장율과 높은 내구 신뢰도를 가진 ABB 산업용 로봇 적용
도입효과
| 주요지표 | 작업 투입인력 최소화
작업 유휴 대기 시간 최소화로 생산성 향상 |
|---|---|
| 도입기업 피드백 | "작업 투입 인력을 최소화하고 작업 유휴 시간을 단축하여 생산성을 증대할 수 있었습니다." |
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