공정 레이아웃

야스카와 GP7을 활용하여 샤프트 가공이 완료된 제품을 다음 가공 공정으로 이송하는 작업을 자동화한 솔루션입니다.

작업대기, 유휴시간을 줄여 생산성을 향상시키고, 위험작업 제거로 작업장 안전 향상을 도모하기 위한 프로젝트로 진행되었습니다. 가공 사이에서 작업물을 이송하는 작업은 안전사고가 발생할 가능성이 높은 공정으로 자동화를 통해 위험요소를 제거하고 연속적인 작업으로 생산 대기 시간도 단축할 수 있었습니다.

총 18대 설치 운영 중에 있으며 주.야간 포함하여 총 40여명의 인력 감소로 인하여 인건비 등의 고정경비를 절감하여 회사 운영에 크게 기여한 프로젝트입니다.

구성요소

로봇	YASKAWA GP7; - 6축 다관절, 가반하중 7kg, 작업반경 927mm - 무게 34kg, 반복정밀도 ±0.01 mm
주변기기	공압그리퍼; 샤프트 가공장치 2대 (별도품)

작업순서

STEP 1.	1차 가공품 픽업
STEP 2.	2차 가공기에 투입

특장점

생산 효율 개선 및 뛰어난 공간 활용도

유휴를 최소화한 연속 작업 수행으로 생산 효율 개선

빠른 속도의 산업용 로봇 적용으로 사이클 타임 최소화

천장 마운팅 설치로 인해 작업 공간 활용도 극대화

관리 포인트 최소화로 작업자 투입수 감소

도입효과

주요지표	유휴 없는 생산으로 생산성 향상 작업장 안전 향상
도입기업 피드백	"작업 유휴 및 대기를 최소화하고 고속의 산업용 로봇을 적용하여 생산성을 크게 향상 시킬 수 있었으며 위험 작업 요소가 제거되어 작업자도 안전하게 작업을 수행할 수 있게 되었습니다."