공정 레이아웃
YASKAWA 로봇과 프레스 머신을 활용하여 가공품 투입을 자동화해 원통형 금속제품을 확관하는 공정공정의 안전성을 높인 머신텐딩 자동화 솔루션입니다.
프레스 공정의 특징상 작업 사이클이 매우 짧고 또한 위험한 작업이기 때문에 작업자의 안전사고도 많이 발생합니다.
가공품 투입/배출부터 연속 프레스 가공 공정 전반을 자동화한 공정으로 생산성은 크게 증가하고 작업자의 관리포인트는 최소화한 솔루션입니다.
구성요소
| 로봇 | YASKAWA MH24(6축 다관절, 가반하중 24kg, 작업반경 1,730mm, 무게 250kg, 반복정밀도 ±0.08 mm) |
|---|---|
| 주변기기 | 툴
성형품 핸들링용 (투입/배출) 공압그리퍼 2EA
트레이 핸들링용 진공그리퍼
박스 핸들링용 공압그리퍼
주변기기:
로봇 고정 베이스 ;
작업물 투입 컨베이어 ;
완성품 배출 컨베이어 ;
피킹 위치 보정 지그 ;
PLC 및 컨트롤 판넬 ;
안전펜스 ;
프레스머신 (별도) |
작업순서
| STEP 1. | 작업물이 투입 컨베이어를 타고 작업 위치로 이동 |
|---|---|
| STEP 2. | 적재박스에서 원재료 피킹 |
| STEP 3. | 1차 성형 프레스로 이동 |
| STEP 4. | 원재료 피킹위치 보정 |
| STEP 5. | 1차 성형 완성품 피킹 후 원재료 투입 |
| STEP 6. | 2차 성형 프레스로 이동 |
| STEP 7. | 2차 성형 완성품 피킹 후 1차 성형 완성품 언로딩 |
| STEP 8. | 완성품 배출 컨베이어에 언로딩 |
| STEP 9. | 적재 박스 내 한 층의 제품을 모두 성형 완료시 층간 트레이 배출 |
특장점
작업 환경 개선과 생산성 향상을 동시에
유휴 없는 연속 작업을 통해 높은 생산성 확보
위험 작업으로부터 안전사고 방지
작업 조건에 맞춰 최적 설계 및 사전 검증 가능
작업 조건 및 성능에 맞춰 최적 툴 설계 및 제작 가능
다양한 툴 설계, 제작 역량 보유
다용도 툴 설계로 성형품과 간지 트레이, 박스까지 모두 핸들링 가능
기존 사용 적재 박스를 그대로 사용하여 부가 발생 비용 최소화
사전 시뮬레이션을 통해 간섭 및 작업 성능 사전 검증 가능
도입효과
| 주요지표 | 사이클 타임 단축으로 생산성 향상
작업 환경 안전개선 (안전사고 발생 방지) |
|---|---|
| 도입기업 피드백 | 기존 박스를 그대로 (재)사용할 수 있어서 전후 공정에 대한 변화는 최소화하고 자동화 수행이 가능할 수 있었습니다. 또한 지텍은 그리퍼 설계 역량이 뛰어나 하나의 로봇으로 성형 제품과 트레이, 박스까지 핸들링이 가능해서 자동화 결과가 만족스럽습니다. |
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