솔루션에 사용된 로봇이 궁금하다면?
공정 레이아웃
화낙 M-710iC/70과 리니어 트랙을 활용하여 위아 터닝센터(LV450) 6대에 대한 고중량인 서포트링 가공 보조작업을 자동화한 머신텐딩 솔루션입니다.
상대적으로 사이즈가 크고 고중량인 서포트링 가공 작업을 산업용 로봇과 리니어 트랙을 활용하여 신속하게 그리고 유휴없이 연속적인 작업 수행이 가능합니다.
기존에 작업자가 대차에 물건을 싣고 각 장비마다 끌고 다니면서 했던 작업을 투입구를 일원화하여 물류흐름과 공간 활용을 효율을 향상시켰습니다.
구성요소
| 로봇 | 화낙 M-710iC/70;
- 6축 다관절, 가반하중 70kg, 작업반경 2,050mm, 무게 560kg, 반복정밀도 : ± 0.04 mm |
|---|---|
| 주변기기 | 툴 :
공압 더블 그리퍼 ;
대응장비 :
위아 터닝센터 LV450 6EA ;
주변기기 :
이동형 로봇 베이스(리니어 트랙, 그리핑 방향 전환 지그 포함) (영창로보테크 CRC(Closeness Robot Carriage) series) ;
작업물 투입 컨베이어 ;
가공품 상태 점검 장치 ;
세척 장치 ;
치수 측정 및 검사기기 ;
배출용 롤팔레트 ;
간지 적재 지그 및 간지 ; |
작업순서
| STEP 1. | 가공대상물을 투입 컨베이어에서 피킹하여 가공 상태 확인 |
|---|---|
| STEP 2. | 가공 대상물을 피킹하여 터닝센터에 투입 및 가공 |
| STEP 3. | 완료된 작업물을 그리핑 방향 전환 지그에 언로딩하여 그리핑 방향 반전 |
| STEP 4. | 세척기로 이동하여 투입 |
| STEP 5. | 치수 측정 장치에 투입하여 가공 완료 상태 측정 |
| STEP 6. | 배출 팔레트에 배출 |
| STEP 7. | 1 층 배출이 완료되면 간지를 투입하고 간지 위에 팔레타이징 작업 지속 수행 |
특장점
생산성 및 작업 효율 향상
고속 고정밀 산업용 로봇을 활용하여 사이클 타임 최소화
로봇 1대로 공작기계 6대를 작업하여 가공 시간에 맞춰 작업 유휴 최소화
가공 장비 수량에 따라 레이아웃 확장 적용 가능
가공 완성품 세척 및 검사 작업까지 일괄 수행하여 관리 포인트 최소화 및 연속 생산 가능
고중량 작업물로 인한 근골격계 질환 예방
도입효과
| 주요지표 | 작업 투입인력 최소화
작업 유휴 대기 시간 최소화로 생산성 향상 |
|---|---|
| 도입기업 피드백 | 작업물 중량이 커서 투입 배출시 시간이 상대적으로 많이 소요되었으며, 대차 동선이 효율적이지 않았는데 영창로보테크 솔루션을 통해 작업 시간도 단축하고 물류 흐름도 효율적으로 바꿀 수 있었습니다. |
※ 마로솔 내의 모든 콘텐츠를 무단으로 복사 및 재창작할 경우 부정경쟁방지법 및 저작권법에 위반될 수 있음을 밝힙니다.
추천 솔루션
알루미늄 바(Bar) 가공·후공정 통합 머신텐딩 자동화 솔루션
알루미늄 바(Bar) CNC 가공부터 세척, 후공정, 완제품 배출까지 전 공정을; 무인으로 연계한 머신텐딩 자동화 솔루션입니다. 가공 및 후공정 인력 30% 감축하였습니다.
자동차 배터리 팔레타이징 자동화, 야스카와 GP250로 60kg이 넘는 배터리를 안전하게 쌓아요 💪
본 솔루션은 아틀라스 배터리(자동차 배터리)의 수출을 위한 리팔레타이징 공정을 자동화한 사례입니다. 국가별 수입 팔레트 규격과 고객사 별로 지정한 팔레타이징 패턴, 제품의 품종 또한 다양하기에 경우의 수의 합이 200가지를 넘겨 이에 대한 규격화와 중형 10/min, 대형 6/min의 물량을 대응하여 라인 안정성 확보를 목표로 하고 있습니다.
삼락열처리 적층 공정 자동화 성공!🙌 지그 설계까지 완벽 구축했습니다.(ft. 현대로보틱스 산업용로봇)
이번 프로젝트는 자동차 변속기의 핵심 부품인 캐리어 미드 플레닛 을 열처리 공정에서 균일하게 처리하기 위해 로딩/언로딩 자동화 를 도입한 사례입니다. 고객사는 기존에 수작업으로 진행하던 공정에서 발생한 여러 문제점, 특히 제품 불량률 증가 와 작업자의 실수 로 인한 비효율성을 해결하기 위해 자동화를 도입하게 되었습니다. 이를 위해 현대로보틱스의 6축 산업용 로봇 HH050 이 활용되었으며, 제품 적층, 핀 삽입, 트레이 안착 등 다양한 작업을 자동화함으로써 높은 생산성과 안정성을 확보했습니다.
공정 레이아웃
화낙 M-710iC/70과 리니어 트랙을 활용하여 위아 터닝센터(LV450) 6대에 대한 고중량인 서포트링 가공 보조작업을 자동화한 머신텐딩 솔루션입니다.
상대적으로 사이즈가 크고 고중량인 서포트링 가공 작업을 산업용 로봇과 리니어 트랙을 활용하여 신속하게 그리고 유휴없이 연속적인 작업 수행이 가능합니다.
기존에 작업자가 대차에 물건을 싣고 각 장비마다 끌고 다니면서 했던 작업을 투입구를 일원화하여 물류흐름과 공간 활용을 효율을 향상시켰습니다.
구성요소
| 로봇 | 화낙 M-710iC/70;
- 6축 다관절, 가반하중 70kg, 작업반경 2,050mm, 무게 560kg, 반복정밀도 : ± 0.04 mm |
|---|---|
| 주변기기 | 툴 :
공압 더블 그리퍼 ;
대응장비 :
위아 터닝센터 LV450 6EA ;
주변기기 :
이동형 로봇 베이스(리니어 트랙, 그리핑 방향 전환 지그 포함) (영창로보테크 CRC(Closeness Robot Carriage) series) ;
작업물 투입 컨베이어 ;
가공품 상태 점검 장치 ;
세척 장치 ;
치수 측정 및 검사기기 ;
배출용 롤팔레트 ;
간지 적재 지그 및 간지 ; |
작업순서
| STEP 1. | 가공대상물을 투입 컨베이어에서 피킹하여 가공 상태 확인 |
|---|---|
| STEP 2. | 가공 대상물을 피킹하여 터닝센터에 투입 및 가공 |
| STEP 3. | 완료된 작업물을 그리핑 방향 전환 지그에 언로딩하여 그리핑 방향 반전 |
| STEP 4. | 세척기로 이동하여 투입 |
| STEP 5. | 치수 측정 장치에 투입하여 가공 완료 상태 측정 |
| STEP 6. | 배출 팔레트에 배출 |
| STEP 7. | 1 층 배출이 완료되면 간지를 투입하고 간지 위에 팔레타이징 작업 지속 수행 |
특장점
생산성 및 작업 효율 향상
고속 고정밀 산업용 로봇을 활용하여 사이클 타임 최소화
로봇 1대로 공작기계 6대를 작업하여 가공 시간에 맞춰 작업 유휴 최소화
가공 장비 수량에 따라 레이아웃 확장 적용 가능
가공 완성품 세척 및 검사 작업까지 일괄 수행하여 관리 포인트 최소화 및 연속 생산 가능
고중량 작업물로 인한 근골격계 질환 예방
도입효과
| 주요지표 | 작업 투입인력 최소화
작업 유휴 대기 시간 최소화로 생산성 향상 |
|---|---|
| 도입기업 피드백 | 작업물 중량이 커서 투입 배출시 시간이 상대적으로 많이 소요되었으며, 대차 동선이 효율적이지 않았는데 영창로보테크 솔루션을 통해 작업 시간도 단축하고 물류 흐름도 효율적으로 바꿀 수 있었습니다. |
※ 마로솔 내의 모든 콘텐츠를 무단으로 복사 및 재창작할 경우 부정경쟁방지법 및 저작권법에 위반될 수 있음을 밝힙니다.
솔루션에 사용된 로봇이 궁금하다면?
추천 솔루션
알루미늄 바(Bar) 가공·후공정 통합 머신텐딩 자동화 솔루션
알루미늄 바(Bar) CNC 가공부터 세척, 후공정, 완제품 배출까지 전 공정을; 무인으로 연계한 머신텐딩 자동화 솔루션입니다. 가공 및 후공정 인력 30% 감축하였습니다.
자동차 배터리 팔레타이징 자동화, 야스카와 GP250로 60kg이 넘는 배터리를 안전하게 쌓아요 💪
본 솔루션은 아틀라스 배터리(자동차 배터리)의 수출을 위한 리팔레타이징 공정을 자동화한 사례입니다. 국가별 수입 팔레트 규격과 고객사 별로 지정한 팔레타이징 패턴, 제품의 품종 또한 다양하기에 경우의 수의 합이 200가지를 넘겨 이에 대한 규격화와 중형 10/min, 대형 6/min의 물량을 대응하여 라인 안정성 확보를 목표로 하고 있습니다.
삼락열처리 적층 공정 자동화 성공!🙌 지그 설계까지 완벽 구축했습니다.(ft. 현대로보틱스 산업용로봇)
이번 프로젝트는 자동차 변속기의 핵심 부품인 캐리어 미드 플레닛 을 열처리 공정에서 균일하게 처리하기 위해 로딩/언로딩 자동화 를 도입한 사례입니다. 고객사는 기존에 수작업으로 진행하던 공정에서 발생한 여러 문제점, 특히 제품 불량률 증가 와 작업자의 실수 로 인한 비효율성을 해결하기 위해 자동화를 도입하게 되었습니다. 이를 위해 현대로보틱스의 6축 산업용 로봇 HH050 이 활용되었으며, 제품 적층, 핀 삽입, 트레이 안착 등 다양한 작업을 자동화함으로써 높은 생산성과 안정성을 확보했습니다.