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![[업계 최저가] 현대로보틱스 HDR50-22(HH050) (Pay load : 50kg Reach : 2,239 mm)](/_next/image?url=https%3A%2F%2Fd1fchzsdhim61l.cloudfront.net%2FStore%2Fthumbnail%2F51%2F5be449c6-e87e-47ae-8cde-9fab610aabee%2F1654761850058-3a.jpg&w=256&q=75)
공정 레이아웃
[공정 개요]
이온질화 열처리가 완료된 자동차 미드플래닛을 다단 적층 배치에서 자동으로 언로딩하고, 핀 제거부터 외관 품질검사와 양품 재적재 및 배출까지 연속으로 수행하는 자동화 공정입니다.
2D 비전으로 적층된 미드플래닛의 위치 편차를 보정하여 산업용 로봇의 정밀 파지를 지원하고, 해체된 제품의 표면을 다시 비전으로 검사해 얼룩 및 스크래치 등의 외관 불량을 판별합니다.
이를 통해 고하중 제품의 반복적인 수작업을 줄이는 동시에 검사 품질의 일관성과 생산성을 확보하였습니다.
[프로젝트 배경 및 목적]
기존 공정의 문제점
기존에는 이온질화가 완료된 미드플래닛의 인상부터 핀 제거, 외관검사, 배출까지 이어지는 해체 공정 전반에 작업자 3명이 투입되어 수작업으로 진행하였습니다.
일일 취급중량이 약 7톤에 달하는 고하중·고부하 작업으로 작업자의 신체적 부담과 작업 기피도가 높았으며, 지속적인 인건비 투입도 필요한 상황이었습니다. 또한 외관검사를 작업자의 육안과 숙련도에 의존함에 따라 일관된 품질 기준을 유지하는 데 한계가 있었습니다.
이에 제품의 위치 인식부터 이적재, 핀 제거, 외관검사, 재적재 및 배출까지 자동화하여 작업자의 부담을 줄이고, 생산성과 검사 품질을 동시에 개선하고자 하였습니다.
- 해체 및 검사 작업 자동화로 생산성 향상
기존에 3명이 수행하던 해체 공정을 자동화하여 투입 인력을 1명으로 줄이고, 시간당 생산성을 향상시켰습니다. 또한 작업자의 숙련도에 의존하던 외관검사를 2D 비전 기반으로 자동화하여 검사 품질의 일관성을 확보하고 불량률을 개선하였습니다.
- 고하중 반복작업 자동화를 통한 작업환경 개선
일일 약 7톤의 제품을 반복적으로 취급하던 고부하 수작업을 산업용 로봇과 자동화 설비로 대체하였습니다. 이를 통해 작업자의 근골격계 부담을 줄이고 보다 안전하고 효율적인 작업환경을 구축하였습니다.
구성요소
| 로봇 | 카앤스 VS 시리즈, 현대 HDR50-22, 주강 그리퍼, 키엔스 IV4 시리즈 |
|---|---|
| 주변기기 | 인덱스 턴 테이블, 벨트 컨베이어, 자체제작 직교로봇 |
작업순서
| STEP 1. | 뱃치 안착 ㅡ 열처리가 완료된 다단 적층 뱃치를 수동 턴테이블에 투입 및 거치 |
|---|---|
| STEP 2. | 위치 보정 ㅡ 2D 비전시스템으로 뱃치 내 미드플래닛의 좌표를 정밀 촬상 및 안착 오차를 보정 |
| STEP 3. | 이적재 ㅡ 6축 산업로봇이 비전 보정 데이터를 바탕으로 다단 제품을 정밀 파지하여 해체 설비로 이송 |
| STEP 4. | 단 분리 및 핀 제거 ㅡ 직교로봇이 제품을 1단씩 자동 분리하고, 열처리 핀을 파지하여 전용 배출구로 배출 |
| STEP 5. | 외관 품질검사 ㅡ 분리된 제품의 표면을 2D 비전카메라로 촬상하여 얼룩 및 스크레치 검사를 통해 양품 선별 |
| STEP 6. | 재적재 ㅡ 양품으로 판별된 제품만 5~10단 규격으로 자동 다단 재적재 |
| STEP 7. | 배출 ㅡ 재적재된 양품은 배출 컨베이어를 통해 대차 위치로 자동 이송 |
특장점
- 하나의 공정에서 위치 보정과 품질검사를 수행하는 2D 비전 시스템
적층 상태에 따라 달라지는 미드플래닛의 위치를 2D 비전으로 인식하고 좌표를 보정하여 로봇이 제품을 정밀하게 파지할 수 있도록 구현하였습니다. 언로딩 이후에는 제품 표면을 다시 촬상하여 얼룩 및 스크래치 등의 외관 불량을 검사함으로써 위치 보정과 품질검사를 하나의 자동화 공정에 통합하였습니다.
- 언로딩부터 검사·재적재까지 이어지는 연속 자동화
단순 이적재에 그치지 않고 다단 제품의 분리, 열처리 핀 제거, 외관검사, 양품 선별, 재적재 및 배출까지 연속으로 자동화하였습니다. 공정 간 반복적인 작업자 개입을 최소화하여 안정적이고 일관된 생산 프로세스를 구축하였습니다. - 고하중·고부하 공정의 로봇 자동화
일일 약 7톤에 달하는 제품 취급 작업을 자동화하여 작업자의 반복적인 중량물 취급 부담을 줄였습니다. 산업용 로봇과 직교로봇, 턴테이블 및 컨베이어를 연계하여 제품의 투입 이후 해체·검사·배출이 유기적으로 이루어지도록 구성하였습니다.
도입효과
| 주요지표 | 1. 생산성 향상: 약 300 UPMH → 600 UPMH
2. 불량률 개선: 약 70% 개선
3. 원가 절감: 15만 원 이상 → 약 6만 원으로 절감
4. 투입 인력 절감: 기존 3인 작업 → 1인 운영
5. 작업환경 개선: 일일 약 7톤의 고하중 반복 취급 작업 자동화
|
|---|---|
| 도입기업 피드백 | “기존 작업자 중심으로 이루어지던 해체 및 외관검사 공정을 자동화하면서 생산성과 품질을 동시에 개선하였습니다. 특히 2D 비전을 활용한 위치 보정으로 적층 제품을 안정적으로 이적재하고, 외관검사까지 자동화함으로써 작업자의 숙련도에 따른 품질 편차를 줄일 수 있었습니다.” |
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공정 레이아웃
[공정 개요]
이온질화 열처리가 완료된 자동차 미드플래닛을 다단 적층 배치에서 자동으로 언로딩하고, 핀 제거부터 외관 품질검사와 양품 재적재 및 배출까지 연속으로 수행하는 자동화 공정입니다.
2D 비전으로 적층된 미드플래닛의 위치 편차를 보정하여 산업용 로봇의 정밀 파지를 지원하고, 해체된 제품의 표면을 다시 비전으로 검사해 얼룩 및 스크래치 등의 외관 불량을 판별합니다.
이를 통해 고하중 제품의 반복적인 수작업을 줄이는 동시에 검사 품질의 일관성과 생산성을 확보하였습니다.
[프로젝트 배경 및 목적]
기존 공정의 문제점
기존에는 이온질화가 완료된 미드플래닛의 인상부터 핀 제거, 외관검사, 배출까지 이어지는 해체 공정 전반에 작업자 3명이 투입되어 수작업으로 진행하였습니다.
일일 취급중량이 약 7톤에 달하는 고하중·고부하 작업으로 작업자의 신체적 부담과 작업 기피도가 높았으며, 지속적인 인건비 투입도 필요한 상황이었습니다. 또한 외관검사를 작업자의 육안과 숙련도에 의존함에 따라 일관된 품질 기준을 유지하는 데 한계가 있었습니다.
이에 제품의 위치 인식부터 이적재, 핀 제거, 외관검사, 재적재 및 배출까지 자동화하여 작업자의 부담을 줄이고, 생산성과 검사 품질을 동시에 개선하고자 하였습니다.
- 해체 및 검사 작업 자동화로 생산성 향상
기존에 3명이 수행하던 해체 공정을 자동화하여 투입 인력을 1명으로 줄이고, 시간당 생산성을 향상시켰습니다. 또한 작업자의 숙련도에 의존하던 외관검사를 2D 비전 기반으로 자동화하여 검사 품질의 일관성을 확보하고 불량률을 개선하였습니다.
- 고하중 반복작업 자동화를 통한 작업환경 개선
일일 약 7톤의 제품을 반복적으로 취급하던 고부하 수작업을 산업용 로봇과 자동화 설비로 대체하였습니다. 이를 통해 작업자의 근골격계 부담을 줄이고 보다 안전하고 효율적인 작업환경을 구축하였습니다.
구성요소
| 로봇 | 카앤스 VS 시리즈, 현대 HDR50-22, 주강 그리퍼, 키엔스 IV4 시리즈 |
|---|---|
| 주변기기 | 인덱스 턴 테이블, 벨트 컨베이어, 자체제작 직교로봇 |
작업순서
| STEP 1. | 뱃치 안착 ㅡ 열처리가 완료된 다단 적층 뱃치를 수동 턴테이블에 투입 및 거치 |
|---|---|
| STEP 2. | 위치 보정 ㅡ 2D 비전시스템으로 뱃치 내 미드플래닛의 좌표를 정밀 촬상 및 안착 오차를 보정 |
| STEP 3. | 이적재 ㅡ 6축 산업로봇이 비전 보정 데이터를 바탕으로 다단 제품을 정밀 파지하여 해체 설비로 이송 |
| STEP 4. | 단 분리 및 핀 제거 ㅡ 직교로봇이 제품을 1단씩 자동 분리하고, 열처리 핀을 파지하여 전용 배출구로 배출 |
| STEP 5. | 외관 품질검사 ㅡ 분리된 제품의 표면을 2D 비전카메라로 촬상하여 얼룩 및 스크레치 검사를 통해 양품 선별 |
| STEP 6. | 재적재 ㅡ 양품으로 판별된 제품만 5~10단 규격으로 자동 다단 재적재 |
| STEP 7. | 배출 ㅡ 재적재된 양품은 배출 컨베이어를 통해 대차 위치로 자동 이송 |
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- 하나의 공정에서 위치 보정과 품질검사를 수행하는 2D 비전 시스템
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- 언로딩부터 검사·재적재까지 이어지는 연속 자동화
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도입효과
| 주요지표 | 1. 생산성 향상: 약 300 UPMH → 600 UPMH
2. 불량률 개선: 약 70% 개선
3. 원가 절감: 15만 원 이상 → 약 6만 원으로 절감
4. 투입 인력 절감: 기존 3인 작업 → 1인 운영
5. 작업환경 개선: 일일 약 7톤의 고하중 반복 취급 작업 자동화
|
|---|---|
| 도입기업 피드백 | “기존 작업자 중심으로 이루어지던 해체 및 외관검사 공정을 자동화하면서 생산성과 품질을 동시에 개선하였습니다. 특히 2D 비전을 활용한 위치 보정으로 적층 제품을 안정적으로 이적재하고, 외관검사까지 자동화함으로써 작업자의 숙련도에 따른 품질 편차를 줄일 수 있었습니다.” |
※ 마로솔 내의 모든 콘텐츠를 무단으로 복사 및 재창작할 경우 부정경쟁방지법 및 저작권법에 위반될 수 있음을 밝힙니다.
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