공정 개요
본 도입사례는 아마존 물류창고에 도입된 '벌컨(Vulcan)' 로봇을 활용해 상품의 자동 피킹 및 수납 작업을 고도화한 사례입니다.
아마존은 반복적이고 정교함이 필요한 수납 작업의 효율과 정밀도를 동시에 확보하고자 촉각 기반 로봇을 도입했습니다.
벌컨은 사람의 손처럼 작동하는 촉각 센서 기반 그리퍼와 AI를 활용하여, 물건의 무게나 재질에 따라 압력을 조절하고, 공간을 효율적으로 활용해 자동으로 상품을 수납합니다. 이를 통해 아마존 물류 자동화의 정확도와 범위를 한층 더 확장했습니다.
프로젝트 배경 및 목적
기존 물류 로봇 시스템(G2P 방식)은 선반 이동 등의 작업 자동화에는 성공했으나, 상품을 선반에 정리하는 작업은 여전히 수작업에 의존하고 있었습니다.
아마존은 이 반복 작업을 줄이고, 공간 활용과 작업자의 안전까지 고려한 고도화된 자동화를 구현하고자 벌컨 로봇을 개발 및 도입했습니다.
이 프로젝트는 다음을 목표로 합니다:
상품 수납의 자동화 및 고도화
인지 기반 로봇 기술 적용을 통한 작업 정밀도 향상
작업자 안전 확보 및 근골격계 부담 감소
구성요소
| 로봇 | UR협동로봇(벌컨 Vulcan) : 촉각 센서 탑재 그리퍼로 사람처럼 섬세한 물건 감지 및 수납 가능 |
|---|---|
| 주변기기 | AI 수납 시스템: 최적의 공간 배치를 계산해 물건을 테트리스처럼 효율적으로 적재 ; 압력/토크 센서: 물건의 재질과 형태에 따라 압력을 조절 ; 물류 자동화 연동 플랫폼: 기존 키바 시스템 및 스패로우와 통합 운영 |
작업순서
| STEP 1. | AI 시스템이 수납할 공간 탐색 및 계산 |
|---|---|
| STEP 2. | 벌컨이 카메라 및 센서를 통해 물건 감지 |
| STEP 3. | 압력·토크 센서를 활용해 적정 힘으로 물건을 집어 들기 |
| STEP 4. | 최적의 위치에 물건을 배치 및 수납 |
| STEP 5. | 다음 수납 물건으로 자동 전환 |
※ 마로솔 내의 모든 콘텐츠를 무단으로 복사 및 재창작할 경우 부정경쟁방지법 및 저작권법에 위반될 수 있음을 밝힙니다.
추천 도입사례
자동차 배터리 팔레타이징 자동화, 야스카와 GP225로 60kg이 넘는 배터리를 안전하게 쌓아요 💪
본 솔루션은 한국앤컴퍼니에서 생산하는 아틀라스 배터리의 수출 위한 리팔레타이징 공정을 자동화한 사례입니다. 국가 별 수입 팔레트 규격과 고객사 별로 지정한 팔레타이징 패턴, 제품의 품종 또한 다양하기에 경우의 수의 합이 200가지를 넘겨 이에 대한 규격화와 중형 10/min, 대형 6/min의 물량을 대응하여 라인 안정성 확보를 목표로하고 있습니다. [팔레트 공급기 & 팔레트 컨베이어] 국가 별 5종류 이상의 팔레트를 공용으로 사용 가능하며, 10스택 원활한 물류 사이클 확보, 디스택된 팔레트는 배터리 팔레타이징 포지션으로 이송과 동시에 정렬되며, 작업이 완료된 팔레트는 배출 포지션으로 이송함. [배터리 정렬기] 인라인에서 투입되는 배터리를 세팅된 팔레타이징 패턴에 맞게 1단, 2단(직/병렬), 3단 자동 정렬한 뒤, 로봇을 통하여 배출 후 초기화되는 동작 반복 [로봇 팔레타이저] 정렬이 완료된 배터리를 컨베이어 측의 팔레타이징 포지션에 픽 앤 플레이스 동작을 지정된 위치와 층 수에 맞게 반복하며, 설정에 따라 층 마다 허니콤 자동 투입 [허니콤 공급 & 정렬기] NO BOX 사양의 배터리의 층 마다 들어가는 허니콤에 대한 자동 정렬 및 투입
OAGV - CL100을 사용한 물류자동화 시스템
1~20kg짜리 물건 옮기는데 수천만원짜리 물류로봇 부담되시죠? 설비 투자도 해야하고 유지보수까지… 오모로봇은 합리적인 가격에 단순하고 신뢰성 높은 DIY형 물류 로봇(OAGV)을 제안드립니다. OAGV는 다양한 로봇 제작 경험을 보유한 오모로봇이 자체적으로 설계하고 제작한 제어기와 센서를 사용하여 조립되는 조립형 물류 로봇입니다. 기본형 로봇 플랫폼은 최대 150kg의 중량물을 싣고 바닥에 부착된 반사테이프를 따라 이동하며, 바닥에 부착된 신용카드 크기의 TAG를 읽어 지정된 장소로 이동/복귀 합니다. 주로 플라스틱박스(PP, PE 등)나 종이박스 등 육면체 적재물을 운반하기에 용이하며, 적재가능 적재물 크기 650mm x 550mm, 최대 적재하중 150Kg으로 중·저하중 물류의 반복운반이 요구되는 사업장에 적합합니다. 필요에따라 로봇에 자동 컨베이어를 장착하면 작업자에 의한 간편한 상하차가 가능해지며, 리프트를 장착하면 최대 900mm 테이블 높이까지 이송 가능합니다. 또한 자동 상하차 시스템(DEPOT)을 설치하면 완전 자동으로 상하차가 이루어집니다. 오모로봇의 관제 서버를 추가하면 복수의 로봇을 원격으로 자동 운용도 가능합니다. 24V 12Ah 리튬인산철 배터리를 사용하여 4시간 충전으로 10시간 운용이 가능하며, 안전센서로는 초음파센서, 범퍼센서, 비상정지스위치 등이 내장되어 있습니다.
해밀FA 협업로봇 AMR
본 동영상 정보는 SLAM(Simultaneous Localization And Mapping)기반의 자율주행 물류 이송 로봇 시스템입니다. Laser Sensing 기반의 스스로 지도를 작성하는 Self-mapping, 사물 인식 및 장애물 확인을 위한 2D/3D 카메라를 통한 최적의 경로 확보 및 안전성을 기반으로 물류 이송/적재 작업의 자율주행 무인화 방식으로 협동로봇(Co-Bot), 롤러 컨베이어, Jack-Up 등의 다양한 애플리케이션을 탑재하여 생산 현장의 물류 및 정밀 반복 작업을 위한 최적의 솔루션을 제공하고 있습니다. SLAM(Simultaneous Localization And Mapping)이란? 로봇이 작업장 내의 환경을 주행하며 로봇 자율주행 센서만으로 작업 환경에 대한 정확한 작업 지도를 작성하는 자율주행을 위한 핵심기술입니다.
공정 개요
본 도입사례는 아마존 물류창고에 도입된 '벌컨(Vulcan)' 로봇을 활용해 상품의 자동 피킹 및 수납 작업을 고도화한 사례입니다.
아마존은 반복적이고 정교함이 필요한 수납 작업의 효율과 정밀도를 동시에 확보하고자 촉각 기반 로봇을 도입했습니다.
벌컨은 사람의 손처럼 작동하는 촉각 센서 기반 그리퍼와 AI를 활용하여, 물건의 무게나 재질에 따라 압력을 조절하고, 공간을 효율적으로 활용해 자동으로 상품을 수납합니다. 이를 통해 아마존 물류 자동화의 정확도와 범위를 한층 더 확장했습니다.
프로젝트 배경 및 목적
기존 물류 로봇 시스템(G2P 방식)은 선반 이동 등의 작업 자동화에는 성공했으나, 상품을 선반에 정리하는 작업은 여전히 수작업에 의존하고 있었습니다.
아마존은 이 반복 작업을 줄이고, 공간 활용과 작업자의 안전까지 고려한 고도화된 자동화를 구현하고자 벌컨 로봇을 개발 및 도입했습니다.
이 프로젝트는 다음을 목표로 합니다:
상품 수납의 자동화 및 고도화
인지 기반 로봇 기술 적용을 통한 작업 정밀도 향상
작업자 안전 확보 및 근골격계 부담 감소
구성요소
| 로봇 | UR협동로봇(벌컨 Vulcan) : 촉각 센서 탑재 그리퍼로 사람처럼 섬세한 물건 감지 및 수납 가능 |
|---|---|
| 주변기기 | AI 수납 시스템: 최적의 공간 배치를 계산해 물건을 테트리스처럼 효율적으로 적재 ; 압력/토크 센서: 물건의 재질과 형태에 따라 압력을 조절 ; 물류 자동화 연동 플랫폼: 기존 키바 시스템 및 스패로우와 통합 운영 |
작업순서
| STEP 1. | AI 시스템이 수납할 공간 탐색 및 계산 |
|---|---|
| STEP 2. | 벌컨이 카메라 및 센서를 통해 물건 감지 |
| STEP 3. | 압력·토크 센서를 활용해 적정 힘으로 물건을 집어 들기 |
| STEP 4. | 최적의 위치에 물건을 배치 및 수납 |
| STEP 5. | 다음 수납 물건으로 자동 전환 |
※ 마로솔 내의 모든 콘텐츠를 무단으로 복사 및 재창작할 경우 부정경쟁방지법 및 저작권법에 위반될 수 있음을 밝힙니다.