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이 솔루션은 KAWASAKI ZX165U 1대, ABB IRB 2600 2대, ABB IRB 6700 1대, 총 4대의 로봇을 활용하여 자동차 부품의 롤 포밍 작업이 완료된 이후 이송과 사상 작업을 수행하는 공정입니다.

연속적인 성형 작업 사이클 타임에 맞춰 제품을 후속 공정으로 이송 작업을 수행하기 때문에 작업 시간을 단축하고 생산성을 극대화할 수 있습니다.

로봇	KAWASAKI ZX165U; - 6축 다관절, 가반하중 165kg, 작업반경 2,651mm, 무게 1,350kg,반복정밀도 ±0.3mm; ABB IRB 2600; - 6축 다관절, 가반하중 20kg, 작업반경 1,650mm, 무게 272kg,반복정밀도 ±0.04 mm, IP 67; ABB IRB 6700; - 6축 다관절, 가반하중 235kg, 작업반경 2,650mm, 무게 1,250kg,반복정밀도 ±0.05mm
주변기기	공압그리퍼 1EA; 사상 가공 툴 2EA; 진공그리퍼 1EA; 로봇 고정 베이스 4EA; 가공품 셔틀 트랜스퍼; 적재 팔레트; 롤 포밍 장치(별도품)

※ 마로솔 내의 모든 콘텐츠를 무단으로 복사 및 재창작할 경우 부정경쟁방지법 및 저작권법에 위반될 수 있음을 밝힙니다.

작업 환경 개선과 생산성 향상을 동시에

유휴 없는 연속 작업을 통해 높은 생산성 확보

위험 작업으로부터 안전사고 방지

롤 포밍 작업 이후 사상 가공까지 연속 공정 자동화

고정밀 로봇을 활용하여 품질 향상

작업 조건에 맞춰 최적 설계 및 사전 검증 가능

롤 포밍 작업 조건 및 성능에 맞춰 최적 툴 설계 및 제작 가능

대응 장비 생산 속도와 동기화하여 작업 수행 가능하여 작업 시간 단축

투자회수기간	24개월
주요지표	고위험 작업에 대한 무인화로 작업 환경 개선 사이클 타임 단축 및 연속 생산으로 생산성 향상
도입기업 피드백	"연속적인 공정을 자동화하여 생산속도도 크게 향상되고 가공 품질도 개선되었습니다."

※ 마로솔 내의 모든 콘텐츠를 무단으로 복사 및 재창작할 경우 부정경쟁방지법 및 저작권법에 위반될 수 있음을 밝힙니다.