![[업계 최저가] 현대로보틱스 HDF7-9(HH7) (Pay load : 7kg Reach : 932mm)](/_next/image?url=https%3A%2F%2Fd1fchzsdhim61l.cloudfront.net%2FStore%2Fthumbnail%2F49%2Fa28d1db2-c014-45b7-829c-59143fdcb0ba%2F1699237914710-49.png&w=256&q=75)
![[업계 최저가] 현대로보틱스 HH020 (Pay load : 20kg Reach : 1,742mm)](/_next/image?url=https%3A%2F%2Fd1fchzsdhim61l.cloudfront.net%2FStore%2Fthumbnail%2F50%2F2fa0f831-a835-4949-8f63-1384d0a2d771%2FHH020_right_pers(1).png&w=256&q=75)
.png&w=256&q=75)
공정 레이아웃
현대로보틱스의 협동로봇 YL012와 산업용로봇 HH7, HH020을 활용하여 전기 자동차용 PTC 히터를 조립하는 위험작업을 자동화한 조립자동화 솔루션입니다.
해당 프로젝트는 고전압/고전류을 사용한 위험작업을 안전하게 자동화하고 자동차용 PTC 히터를 24시간 생산하기 위해 진행하였습니다.
고전압/고전류의 위험 작업을 무인화하고 24시간 자동화로 생산성을 증대하고 불량률을 감소시킬 수 있었습니다.
구성요소
| 로봇 | 현대로보틱스 협동로봇 YL012 4EA;
- 6축 다관절, 가반하중 12kg, 작업반경 1,305mm, 무게 43kg, 반복정밀도 : ± 0.1 mm, 6축 토크센서 장착;
현대로보틱스 HH7 1EA;
- 6축 다관절, 가반하중 7kg, 작업반경 932mm, 무게 42kg, 반복정밀도 : ± 0.03 mm;
현대로보틱스 HH020 1EA;
- 6축 다관절, 가반하중 20kg, 작업반경 1,742mm, 무게 225kg, 반복정밀도 : ± 0.06 mm |
|---|---|
| 주변기기 | 로봇 베이스;
팔레트 지그 투입/배출 컨베이어;
제품 이송 컨베이어;
실리콘 도포 장치;
실리콘 경화 장치(별도품) |
작업순서
| STEP 1. | (1번 로봇) Bar 자재 투입 |
|---|---|
| STEP 2. | (1번 로봇) 투입 팔레트 지그 반납 |
| STEP 3. | (2번 로봇) 투입된 Bar 위에 Flexible 자재 투입 |
| STEP 4. | (2번 로봇) 투입 지그 반납 투입 |
| STEP 5. | (3번 로봇) Bar와 Flexible 자재를 실리콘 도포 공정 이송 |
| STEP 6. | (4번 로봇) 자재에 실리콘 도포 작업 수행 |
| STEP 7. | (5번 로봇) 실리콘 경화 장치 투입 부속품 조립 및 검사 |
| STEP 8. | (6번 로봇) 검사 완료품 배출 |
특장점
컴팩트한 협동로봇을 활용하여 정밀한 작업 수행 및 공간활용성 극대화
작업자와 동선이 겹치는 공간은 협동로봇을 활용하여 안전성 확보 및 공간 활용도 증대
6축에 토크센서가 장착되어 있어 정밀한 힘센싱을 통한 작업 수행 가능
연속적인 작업으로 생산성 향상 및 품질 향상
주요 공정 무인화로 24시간 작업 수행 가능
이물질/이종품 투입 방지 및 불량률 감소
도입효과
| 주요지표 | 주야 연속 생산으로 생산성 향상
공정 불량률 감소 |
|---|---|
| 도입기업 피드백 | 고전압/고전류 작업으로 인해 작업자 부상이 종종 발생했으나 자동화를 통해 위험 작업을 제거하고 생산성도 향상 시킬 수 있었습니다. |
※ 마로솔 내의 모든 콘텐츠를 무단으로 복사 및 재창작할 경우 부정경쟁방지법 및 저작권법에 위반될 수 있음을 밝힙니다.
추천 솔루션
반복 작업은 로봇에게, 품질과 속도는 한 단계 위로! 콘솔 조립 자동화 솔루션👌
이 프로젝트는 기존에 수작업으로 진행되던 자동차 콘솔 조립 라인에 로봇(EPSON 스카라 및 6축 로봇)과 자동 체결기/융착기를 도입하여 인원을 줄이고 생산 효율(UPH)을 높이는 것을 목표로 합니다.
파츠 공급 자동화로 라인당 C/T 개선과 불량률 개선으로 작업효율이 개선되었어요 ⏱️
본 솔루션은 캠 샤프트/캠 피스 공급 자동화를 통해 안정적인 파츠 공급으로 지그 안착 여유시간을 성공적으로 확보한 사례입니다.
현대로보틱스 HS220을 활용한 포대 팔레타이징 솔루션
이 적용사례는 현대로보틱스 HS220에 자체 개발한 OP system을 접목하여 종이 포대를 팔레타이징하는 솔루션입니다. 자체 개발한 OP system은 팔레트 사이즈, 포장재 특성에 따라 유연하게 설정하여 효율적으로 사용할 수 있습니다. 특히 다년간의 포대 제작 설비 납품 경험을 토대로 작업장에서 안정적으로 작동하는 팔레타이징 시스템을 책임 구현하였습니다.
공정 레이아웃
현대로보틱스의 협동로봇 YL012와 산업용로봇 HH7, HH020을 활용하여 전기 자동차용 PTC 히터를 조립하는 위험작업을 자동화한 조립자동화 솔루션입니다.
해당 프로젝트는 고전압/고전류을 사용한 위험작업을 안전하게 자동화하고 자동차용 PTC 히터를 24시간 생산하기 위해 진행하였습니다.
고전압/고전류의 위험 작업을 무인화하고 24시간 자동화로 생산성을 증대하고 불량률을 감소시킬 수 있었습니다.
구성요소
| 로봇 | 현대로보틱스 협동로봇 YL012 4EA;
- 6축 다관절, 가반하중 12kg, 작업반경 1,305mm, 무게 43kg, 반복정밀도 : ± 0.1 mm, 6축 토크센서 장착;
현대로보틱스 HH7 1EA;
- 6축 다관절, 가반하중 7kg, 작업반경 932mm, 무게 42kg, 반복정밀도 : ± 0.03 mm;
현대로보틱스 HH020 1EA;
- 6축 다관절, 가반하중 20kg, 작업반경 1,742mm, 무게 225kg, 반복정밀도 : ± 0.06 mm |
|---|---|
| 주변기기 | 로봇 베이스;
팔레트 지그 투입/배출 컨베이어;
제품 이송 컨베이어;
실리콘 도포 장치;
실리콘 경화 장치(별도품) |
작업순서
| STEP 1. | (1번 로봇) Bar 자재 투입 |
|---|---|
| STEP 2. | (1번 로봇) 투입 팔레트 지그 반납 |
| STEP 3. | (2번 로봇) 투입된 Bar 위에 Flexible 자재 투입 |
| STEP 4. | (2번 로봇) 투입 지그 반납 투입 |
| STEP 5. | (3번 로봇) Bar와 Flexible 자재를 실리콘 도포 공정 이송 |
| STEP 6. | (4번 로봇) 자재에 실리콘 도포 작업 수행 |
| STEP 7. | (5번 로봇) 실리콘 경화 장치 투입 부속품 조립 및 검사 |
| STEP 8. | (6번 로봇) 검사 완료품 배출 |
특장점
컴팩트한 협동로봇을 활용하여 정밀한 작업 수행 및 공간활용성 극대화
작업자와 동선이 겹치는 공간은 협동로봇을 활용하여 안전성 확보 및 공간 활용도 증대
6축에 토크센서가 장착되어 있어 정밀한 힘센싱을 통한 작업 수행 가능
연속적인 작업으로 생산성 향상 및 품질 향상
주요 공정 무인화로 24시간 작업 수행 가능
이물질/이종품 투입 방지 및 불량률 감소
도입효과
| 주요지표 | 주야 연속 생산으로 생산성 향상
공정 불량률 감소 |
|---|---|
| 도입기업 피드백 | 고전압/고전류 작업으로 인해 작업자 부상이 종종 발생했으나 자동화를 통해 위험 작업을 제거하고 생산성도 향상 시킬 수 있었습니다. |
※ 마로솔 내의 모든 콘텐츠를 무단으로 복사 및 재창작할 경우 부정경쟁방지법 및 저작권법에 위반될 수 있음을 밝힙니다.
추천 솔루션
반복 작업은 로봇에게, 품질과 속도는 한 단계 위로! 콘솔 조립 자동화 솔루션👌
이 프로젝트는 기존에 수작업으로 진행되던 자동차 콘솔 조립 라인에 로봇(EPSON 스카라 및 6축 로봇)과 자동 체결기/융착기를 도입하여 인원을 줄이고 생산 효율(UPH)을 높이는 것을 목표로 합니다.
파츠 공급 자동화로 라인당 C/T 개선과 불량률 개선으로 작업효율이 개선되었어요 ⏱️
본 솔루션은 캠 샤프트/캠 피스 공급 자동화를 통해 안정적인 파츠 공급으로 지그 안착 여유시간을 성공적으로 확보한 사례입니다.
현대로보틱스 HS220을 활용한 포대 팔레타이징 솔루션
이 적용사례는 현대로보틱스 HS220에 자체 개발한 OP system을 접목하여 종이 포대를 팔레타이징하는 솔루션입니다. 자체 개발한 OP system은 팔레트 사이즈, 포장재 특성에 따라 유연하게 설정하여 효율적으로 사용할 수 있습니다. 특히 다년간의 포대 제작 설비 납품 경험을 토대로 작업장에서 안정적으로 작동하는 팔레타이징 시스템을 책임 구현하였습니다.