공정 레이아웃
현대로보틱스의 협동로봇 YL012와 산업용로봇 HH7, HH020을 활용하여 전기 자동차용 PTC 히터를 조립하는 위험작업을 자동화한 조립자동화 솔루션입니다.
해당 프로젝트는 고전압/고전류을 사용한 위험작업을 안전하게 자동화하고 자동차용 PTC 히터를 24시간 생산하기 위해 진행하였습니다.
고전압/고전류의 위험 작업을 무인화하고 24시간 자동화로 생산성을 증대하고 불량률을 감소시킬 수 있었습니다.
구성요소
| 로봇 | 현대로보틱스 협동로봇 YL012 4EA;
- 6축 다관절, 가반하중 12kg, 작업반경 1,305mm, 무게 43kg, 반복정밀도 : ± 0.1 mm, 6축 토크센서 장착;
현대로보틱스 HH7 1EA;
- 6축 다관절, 가반하중 7kg, 작업반경 932mm, 무게 42kg, 반복정밀도 : ± 0.03 mm;
현대로보틱스 HH020 1EA;
- 6축 다관절, 가반하중 20kg, 작업반경 1,742mm, 무게 225kg, 반복정밀도 : ± 0.06 mm |
|---|---|
| 주변기기 | 로봇 베이스;
팔레트 지그 투입/배출 컨베이어;
제품 이송 컨베이어;
실리콘 도포 장치;
실리콘 경화 장치(별도품) |
작업순서
| STEP 1. | (1번 로봇) Bar 자재 투입 |
|---|---|
| STEP 2. | (1번 로봇) 투입 팔레트 지그 반납 |
| STEP 3. | (2번 로봇) 투입된 Bar 위에 Flexible 자재 투입 |
| STEP 4. | (2번 로봇) 투입 지그 반납 투입 |
| STEP 5. | (3번 로봇) Bar와 Flexible 자재를 실리콘 도포 공정 이송 |
| STEP 6. | (4번 로봇) 자재에 실리콘 도포 작업 수행 |
| STEP 7. | (5번 로봇) 실리콘 경화 장치 투입 부속품 조립 및 검사 |
| STEP 8. | (6번 로봇) 검사 완료품 배출 |
특장점
컴팩트한 협동로봇을 활용하여 정밀한 작업 수행 및 공간활용성 극대화
작업자와 동선이 겹치는 공간은 협동로봇을 활용하여 안전성 확보 및 공간 활용도 증대
6축에 토크센서가 장착되어 있어 정밀한 힘센싱을 통한 작업 수행 가능
연속적인 작업으로 생산성 향상 및 품질 향상
주요 공정 무인화로 24시간 작업 수행 가능
이물질/이종품 투입 방지 및 불량률 감소
도입효과
| 주요지표 | 주야 연속 생산으로 생산성 향상
공정 불량률 감소 |
|---|---|
| 도입기업 피드백 | 고전압/고전류 작업으로 인해 작업자 부상이 종종 발생했으나 자동화를 통해 위험 작업을 제거하고 생산성도 향상 시킬 수 있었습니다. |
※ 마로솔 내의 모든 콘텐츠를 무단으로 복사 및 재창작할 경우 부정경쟁방지법 및 저작권법에 위반될 수 있음을 밝힙니다.
![[업계 최저가] 현대로보틱스 HDF7-9(HH7) (Pay load : 7kg Reach : 932mm)](/_next/image?url=https%3A%2F%2Fd1fchzsdhim61l.cloudfront.net%2FStore%2Fthumbnail%2F49%2Fa28d1db2-c014-45b7-829c-59143fdcb0ba%2F1699237914710-49.png&w=256&q=75)
![[업계 최저가] 현대로보틱스 HH020 (Pay load : 20kg Reach : 1,742mm)](/_next/image?url=https%3A%2F%2Fd1fchzsdhim61l.cloudfront.net%2FStore%2Fthumbnail%2F50%2F2fa0f831-a835-4949-8f63-1384d0a2d771%2FHH020_right_pers(1).png&w=256&q=75)
.png&w=256&q=75)
추천 솔루션
파츠 공급 자동화로 라인당 C/T 개선과 불량률 개선으로 작업효율이 개선되었어요 ⏱️
본 솔루션은 캠 샤프트/캠 피스 공급 자동화를 통해 안정적인 파츠 공급으로 지그 안착 여유시간을 성공적으로 확보한 사례입니다.
차량용 촉매 셀(cell) 비전 검사 자동화 솔루션
해당 사례는 차량용 촉매를 생산하는 제조 공장에 적용된 비전 검사 자동화 솔루션으로, 촉매 셀(Cell)의 상태를 고속·정밀하게 검사하기 위해 직교 로봇과 라인스캔 카메라를 결합한 시스템입니다.
EPSON(엡손) 스카라로봇으로 전기차 콘솔 조립 자동화 완벽 구축! 🦾
기아 자동차에서 새롭게 출시한 SUV형 전기차에 들어가는 콘솔 파츠의 자동화 조립라인을 빅웨이브로보틱스(마로솔에서) 구축. 기존의 콘솔 조립 라인은 수작업으로 평균 40~60명의 많은 인원을 투입하여 조립하는 대규모 조립 라인이며, 자동화로 수행한 레퍼런스가 없어, 공간 확보, 조립 인원 모집 등 환경 구축이 어려움이 있었고, 그 과정에서 잦은 인원 교체와 그로인한 숙련도 이슈로 인하여 생산성 확보가 어려운 상태였으나, 이를 해소하기위하여 일부 인원을 로봇으로 대체하여 인력난을 해결하고, 수시로 바뀌는 작업자에 대응하여 생산성을 꾸준히 확보함.