솔루션에 사용된 로봇이 궁금하다면?
공정 레이아웃
본 적용사례는 Geek+의 P800 피킹 로봇 42대를 활용하여 물류센터 내 피킹 스테이션과 보충 스테이션을 구현한 솔루션입니다.
자체 학습을 통해 사용 빈도수에 따라 효율적인 레이아웃을 구성 가능하고 컴팩한 공간에 많은 물품을 보관할 수 있어 공간 활용도를 극대화할 수 있습니다.
구성요소
| 로봇 | Geek+ P800 42대
- Max Payload : 1000kg
- Size (mm) : L1090 X W830 X H275
- Weight : 195kg
- Max. Lifting Height : 60mm
- Max. Speed : 2m/s without load 1.6m/s full load
- Max. Rotating Speed : 90도/1.5s, 180도/2s
- Max. Slope Angle : 2.5도 (4.4%)
- Stop Accuracy : 10mm
- Navigation : Inertial Sensor + QR code
- Run time : 10분 충전시 2~3시간 동작
- Operating Temp. : -20~50도 |
|---|---|
| 주변기기 | 전용 선반 739 세트;
워크스테이션;
Smart Warehouse System |
작업순서
| STEP 1. | 오더 접수 및 입력 |
|---|---|
| STEP 2. | 해당 선반으로 이동 |
| STEP 3. | 선반 픽업 후 피킹 위치로 이동 |
| STEP 4. | 상품 피킹 |
| STEP 5. | 보관 위치로 이동 |
| STEP 6. | 상품 보충 접수 |
| STEP 7. | 해당 선반으로 이동 |
| STEP 8. | 선반 픽업 후 보충 위치로 이동 |
| STEP 9. | 상품 적재 |
| STEP 10. | 보관 위치로 이동 |
특장점
뛰어난 작업 성능 및 공간 활용 극대화
컴팩트한 공간을 활용하여 효율적인 물류센터 운영 시스템 구축 가능
사용 빈도에 따라 보관위치 최적화 수행하여 피킹 및 보충 시간 최소화
1000kg까지의 중량물 운송 가능
팔레트와 선반 등 다양한 작업 방식 혼용 운영 가능
오더 피킹 및 총량 피킹 등 작업 방식에 맞춰 운영 가능
인시생산성 300~600 pcs/hour 가능
투자 비용 최소화 및 운영 효율 증대
RaaS 모델을 활용하여 투자비용 최소화 및 유지 보수 등 운영 효율 극대화
100대 이상의 복수 장비 최적 운용 및 관리 가능
자동 충전을 통해 주야 24시간 작업 수행 가능
높은 안정성과 신뢰성
전세계 1만대 이상 설치 운영으로 하드웨어 및 소프트웨어 안정성 및 신뢰성 확보
도입효과
| 주요지표 | 생산성 2배 향상
피킹 정확도 향상
인건비 절감
저장 스토리지 용량 증가 |
|---|---|
| 도입기업 피드백 | Geek+의 솔루션을 통해 피킹 생산성 및 정확도가 향상되었으며 저장 공간까지 증가하는 결과를 얻을 수 있었습니다. |
※ 마로솔 내의 모든 콘텐츠를 무단으로 복사 및 재창작할 경우 부정경쟁방지법 및 저작권법에 위반될 수 있음을 밝힙니다.
추천 솔루션
번거로운 수작업은 줄이고, 흐름은 더 매끄럽게! ASRS 기반 물류센터 입고 공정 자동화👌
다품종·다규격 박스가 혼재된 환경에서도 안정적인 입고 처리를 가능하게 하며, ASRS 전단 공정의 병목 해소와 운영 효율 극대화를 목표로 설계되었습니다.
300kg 롤테이너 등에 업고, 물류자동화 구현한 오므론 AMR 물류로봇 🦾
해당 도입사례는 오므론 AMR 물류로봇을 활용해 약 300kg 이상의 중량을 지닌 롤테이너를 자동으로 반송하는 솔루션 입니다. 기존에는 작업자가 직접 무거운 롤테이너를 옮겨야 했기 때문에 작업자의 근골격계 질환 발생 위험이 높았고, 또한 비정형 상품을 다량 적재하는 과정에서 안전 문제도 발생할 가능성이 있었습니다. 본 솔루션을 통해 AMR이 롤테이너를 자동으로 인식하고, 안전한 자율주행 기능을 통해 지정된 위치로 이동하며, 작업자의 부담을 크게 줄이고 효율성을 높이는 작업 환경을 구축하였습니다.
AMR 오므론(omron) 물류로봇, 상품 종류별로 인식하고, 회수도 가능하다고? 😮
해당 도입사례는 오므론 AMR 물류로봇을 활용해 약 20~30kg에 이르는 개별 상품을 자동으로 회수하고 이동하도록 설계 되었습니다. 기존에는 작업자가 직접 중량 상품을 옮겨야 했기 때문에 근골격계 질환 위험이 높았고, 반복적인 수작업에서 오는 오분류 문제로 물류 효율성도 떨어지는 상황이었습니다. 오므론 AMR은 이러한 문제를 해결하기 위해 도입되었으며, 다양한 크기와 형태의 상품을 안정적으로 이송할 수 있도록 구성되었습니다. AMR의 탑모듈에는 포토센서가 장착되어 상품의 유무를 감지하고, 제품을 안전하게 이송할 수 있는 거리 설정 기능이 포함되어 있어 원활한 반송이 가능합니다.
공정 레이아웃
본 적용사례는 Geek+의 P800 피킹 로봇 42대를 활용하여 물류센터 내 피킹 스테이션과 보충 스테이션을 구현한 솔루션입니다.
자체 학습을 통해 사용 빈도수에 따라 효율적인 레이아웃을 구성 가능하고 컴팩한 공간에 많은 물품을 보관할 수 있어 공간 활용도를 극대화할 수 있습니다.
구성요소
| 로봇 | Geek+ P800 42대
- Max Payload : 1000kg
- Size (mm) : L1090 X W830 X H275
- Weight : 195kg
- Max. Lifting Height : 60mm
- Max. Speed : 2m/s without load 1.6m/s full load
- Max. Rotating Speed : 90도/1.5s, 180도/2s
- Max. Slope Angle : 2.5도 (4.4%)
- Stop Accuracy : 10mm
- Navigation : Inertial Sensor + QR code
- Run time : 10분 충전시 2~3시간 동작
- Operating Temp. : -20~50도 |
|---|---|
| 주변기기 | 전용 선반 739 세트;
워크스테이션;
Smart Warehouse System |
작업순서
| STEP 1. | 오더 접수 및 입력 |
|---|---|
| STEP 2. | 해당 선반으로 이동 |
| STEP 3. | 선반 픽업 후 피킹 위치로 이동 |
| STEP 4. | 상품 피킹 |
| STEP 5. | 보관 위치로 이동 |
| STEP 6. | 상품 보충 접수 |
| STEP 7. | 해당 선반으로 이동 |
| STEP 8. | 선반 픽업 후 보충 위치로 이동 |
| STEP 9. | 상품 적재 |
| STEP 10. | 보관 위치로 이동 |
특장점
뛰어난 작업 성능 및 공간 활용 극대화
컴팩트한 공간을 활용하여 효율적인 물류센터 운영 시스템 구축 가능
사용 빈도에 따라 보관위치 최적화 수행하여 피킹 및 보충 시간 최소화
1000kg까지의 중량물 운송 가능
팔레트와 선반 등 다양한 작업 방식 혼용 운영 가능
오더 피킹 및 총량 피킹 등 작업 방식에 맞춰 운영 가능
인시생산성 300~600 pcs/hour 가능
투자 비용 최소화 및 운영 효율 증대
RaaS 모델을 활용하여 투자비용 최소화 및 유지 보수 등 운영 효율 극대화
100대 이상의 복수 장비 최적 운용 및 관리 가능
자동 충전을 통해 주야 24시간 작업 수행 가능
높은 안정성과 신뢰성
전세계 1만대 이상 설치 운영으로 하드웨어 및 소프트웨어 안정성 및 신뢰성 확보
도입효과
| 주요지표 | 생산성 2배 향상
피킹 정확도 향상
인건비 절감
저장 스토리지 용량 증가 |
|---|---|
| 도입기업 피드백 | Geek+의 솔루션을 통해 피킹 생산성 및 정확도가 향상되었으며 저장 공간까지 증가하는 결과를 얻을 수 있었습니다. |
※ 마로솔 내의 모든 콘텐츠를 무단으로 복사 및 재창작할 경우 부정경쟁방지법 및 저작권법에 위반될 수 있음을 밝힙니다.
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