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이 적용사례는 All picker gripper을 이용한 자동화 및 부품 조립&가공라인을 자동화한 솔루션입니다.

All picker gripper는 이름 그대로 어떠한 물체도 피킹이 가능한 그리퍼이며, 작업물에 구멍이 뚫려있어 불안정한 상황에서도 안정적으로 피킹을 할 수 있습니다.

구성요소

로봇
로봇 그리퍼 All Picker Gripper 가반하중 : 10 kg 크기 : 작업물에 맞춤 사이즈 제작 가능

작업순서

STEP 1.부품 투입
STEP 2.CONVEYOR & LIFT 작업
STEP 3.CONVEYOR로 빈 박스 배출
STEP 4.UR ROBOT & HAND CHUCK
STEP 5.CYLINDER ALIGN 부품 정렬
STEP 6.금형 부품 투입 (완료 후 PIN UP)
STEP 7.CONVEYOR 구동 완제품 배출

특장점

작업물에 구멍이 뚫려있어도 어떠한 물체도 피킹이 가능한 점

그리퍼에 특수 스펀지가 있어 제품과 접착되는 마찰을 최소화하여 제품 겉면 손상이 거의 없음

경량으로 소형로봇에 부착하기에도 적합

도입효과

주요지표
24시간 작업 가능 반복 작업에서의 인력을 대체
도입기업 피드백
기존에는 작업자가 직접현장에 투입하여 작업했어야 했지만 로봇을 사용함으로 작업자 없이도 작업이 가능하여 효율이 크게 증대했습니다.
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All picker gripper을 이용한 자동화 및 부품 조립&가공라인을 자동화한 솔루션

적용분야
산업 > 자동차, 산업 > 기계, 공정 > 조립, 자동화 분야 > 제조

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해당 사례는 차량용 촉매를 생산하는 제조 공장에 적용된 비전 검사 자동화 솔루션으로, 촉매 셀(Cell)의 상태를 고속·정밀하게 검사하기 위해 직교 로봇과 라인스캔 카메라를 결합한 시스템입니다.

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본 솔루션은 한국앤컴퍼니에서 생산하는 아틀라스 배터리의 수출 위한 리팔레타이징 공정을 자동화한 사례입니다. 국가 별 수입 팔레트 규격과 고객사 별로 지정한 팔레타이징 패턴, 제품의 품종 또한 다양하기에 경우의 수의 합이 200가지를 넘겨 이에 대한 규격화와 중형 10/min, 대형 6/min의 물량을 대응하여 라인 안정성 확보를 목표로하고 있습니다. [팔레트 공급기 & 팔레트 컨베이어] 국가 별 5종류 이상의 팔레트를 공용으로 사용 가능하며, 10스택 원활한 물류 사이클 확보, 디스택된 팔레트는 배터리 팔레타이징 포지션으로 이송과 동시에 정렬되며, 작업이 완료된 팔레트는 배출 포지션으로 이송함. [배터리 정렬기] 인라인에서 투입되는 배터리를 세팅된 팔레타이징 패턴에 맞게 1단, 2단(직/병렬), 3단 자동 정렬한 뒤, 로봇을 통하여 배출 후 초기화되는 동작 반복 [로봇 팔레타이저] 정렬이 완료된 배터리를 컨베이어 측의 팔레타이징 포지션에 픽 앤 플레이스 동작을 지정된 위치와 층 수에 맞게 반복하며, 설정에 따라 층 마다 허니콤 자동 투입 [허니콤 공급 & 정렬기] NO BOX 사양의 배터리의 층 마다 들어가는 허니콤에 대한 자동 정렬 및 투입

로봇 모델
GP225
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선박용 담체 모듈 조립 공정 자동화

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원자재 투입부터 완제품 적재까지 로봇 기반 자동 핸들링 시스템을 적용하여 UPH 약 60% 향상과 안정적인 생산 흐름을 확보하였습니다.

로봇 모델
YS080L(HDR80L-26)
HDR160L-30(HS160L)
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