공정 레이아웃
이번 프로젝트는 자동차 변속기의 핵심 부품인 캐리어 미드 플레닛을 열처리 공정에서 균일하게 처리하기 위해 로딩/언로딩 자동화를 도입한 사례입니다. 고객사는 기존에 수작업으로 진행하던 공정에서 발생한 여러 문제점, 특히 제품 불량률 증가와 작업자의 실수로 인한 비효율성을 해결하기 위해 자동화를 도입하게 되었습니다. 이를 위해 현대로보틱스의 6축 산업용 로봇 HH050이 활용되었으며, 제품 적층, 핀 삽입, 트레이 안착 등 다양한 작업을 자동화함으로써 높은 생산성과 안정성을 확보했습니다.
작업순서
| STEP 1. | 수작업으로 로딩 지그에 미드 플레닛을 안착, 지그 당 20개의 제품을 8분할 인덱스 테이블에 안착하여 최대 160개의 제품 카트리지 확보 |
|---|---|
| STEP 2. | 핀 삽입 파트 : 파츠 피더를 통하여 적층용 핀을 공급 및 정렬하여 단축로봇 + 에어척 조합으로 미드 플레닛에 안착함. |
| STEP 3. | 적층 파트 : 핀 삽입이 완료된 미드 플레닛을 적층, Servo type으로 미드 플레닛에 두께에 따라 다르게 정밀 위치 제어 가능하며, 적층 완료된 제품이 배출 진행 중에도 버틀렉이 생기지 않도록 2세트 적용. |
| STEP 4. | 트레이 안착 파트 : 6축 산업용 로봇을 사용하여 적층이 완료된 제품을 열처리 전용 트레이에 안착, 60` 반경마다 완적층 제품 9세트, 2층 안착하여 360` 작업 완료 시, 작업자는 호이스트를 사용하여 트레이 채로 배출하여 1Cycle 작업이 완료된다. |
특장점
고객사 맞춤 LAYOUT 확보, 핀 인서트 & 적층 작업에 대한 전체 자동화 적용, 시간 당 720개의 빠르고 안정적인 생산 능력 확보
도입효과
| 주요지표 | 수작업에 비해 시간당 720개의 제품을 안정적으로 생산할 수 있는 공정을 자동화하여, 전체 작업 속도와 생산성을 대폭 향상시켰습니다. 작업의 반복성과 정밀도를 로봇이 맡음으로써, 불량률을 크게 감소시키고 작업 오류를 최소화했습니다. |
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