솔루션에 사용된 로봇이 궁금하다면?
![[업계 최저가] YASKAWA GP7 (Payload : 7kg, Reach : 1693mm)](/_next/image?url=https%3A%2F%2Fd1fchzsdhim61l.cloudfront.net%2FStore%2Fthumbnail%2F193%2F86d9e7ec-c861-4a56-99f2-470764b497e6%2FGP7.png&w=256&q=75)
공정 레이아웃
YASKAWA 로봇 2대를 활용하여 스틸 플레이트 프레스 작업을 보조하는 공정으로 머신텐딩 자동화를 통해 높은 작업 안정성을 확보한 자동화 솔루션입니다.
프레스 공정의 특징상 작업 사이클이 매우 짧고 또한 위험한 작업이기 때문에 작업자의 안전사고도 많이 발생하는 공정입니다.
작업물을 로봇이 들고 있는 상태로 압착 작업을 수행하고 두 대의 로봇이 연속적인 교차작업을 수행하여 사이클 타임을 최소화(개당 2초)하고 생산성을 극대화했습니다.
구성요소
| 로봇 | YASKAWA GP7 2대;
- 6축 다관절, 가반하중 7kg, 작업반경 927mm, 무게 34kg, 반복정밀도 ±0.01 mm |
|---|---|
| 주변기기 | 툴 :
진공그리퍼 4EA (2 세트) ;
주변기기:
로봇 고정 베이스 2EA ;
작업물 투입 컨베이어 ;
완성품 배출 지그 및 캐리어 2세트 ;
프레스 머신 2EA ;
PLC 및 컨트롤 판넬 ;
안전펜스 |
작업순서
| STEP 1. | 작업물이 투입 컨베이어를 타고 작업 위치로 이동 |
|---|---|
| STEP 2. | 1번 로봇이 작업물 2EA 피킹 |
| STEP 3. | 1번 로봇이 프레스 작업 수행 중 2번 로봇이 작업물 2EA 피킹 |
| STEP 4. | 1번 로봇이 완성품 배출 지그로 이동 시 2번 로봇 프레스 작업 수행 |
| STEP 5. | 1번 로봇 다음 제품 픽업 후 작업 반복 |
특장점
작업 환경 개선과 생산성 향상을 동시에
작업물 2개 동시 작업 가능 (개당 2초 소요)
작업물을 들고 있는 상태로 압착 작업 수행으로 작업 대기 시간 최소화
로봇 2대 교차 작업으로 사이클 타임 50%단축
2대 로봇 동시 컨트롤시 충돌 방지 로직 탑재
위험 작업으로부터 안전사고 방지
작업 조건에 맞춰 최적 설계 및 사전 검증 가능
작업 조건 및 성능에 맞춰 최적 툴 설계 및 제작 가능
다양한 툴 설계, 제작 역량 보유
작업물 2개 동시 작업 가능하도록 툴 및 레이아웃 설계
사전 시뮬레이션을 통해 간섭 및 작업 성능 사전 검증 가능
도입효과
| 주요지표 | 사이클 타임 50% 단축으로 생산성 100% 향상 |
|---|---|
| 도입기업 피드백 | 매우 타이트한 택타임(개당 2초)에도 불구하고 지텍에서 다양한 솔루션을 제안해주고 반영하여 목표한 택타임을 만족시킬 수 있었습니다. |
※ 마로솔 내의 모든 콘텐츠를 무단으로 복사 및 재창작할 경우 부정경쟁방지법 및 저작권법에 위반될 수 있음을 밝힙니다.
추천 솔루션
Box Picker Gripper을 이용한 박스 픽 앤 플레이스 자동화 솔루션
이 적용사례는 Box Picker Gripper 을 이용한 박스 픽 앤 플레이스 자동화 솔루션입니다. Box Picker Gripper는 이름 그대로 어떠한 물체도 피킹이 가능한 그리퍼이며, 본 솔루션은 플라스틱 박스의 뚜껑이 없는 경우에도 안정적으로 피킹을 하는 솔루션입니다.
알루미늄 바(Bar) 가공·후공정 통합 머신텐딩 자동화 솔루션
알루미늄 바(Bar) CNC 가공부터 세척, 후공정, 완제품 배출까지 전 공정을; 무인으로 연계한 머신텐딩 자동화 솔루션입니다. 가공 및 후공정 인력 30% 감축하였습니다.
자동차 배터리 팔레타이징 자동화, 야스카와 GP225로 60kg이 넘는 배터리를 안전하게 쌓아요 💪
본 솔루션은 한국앤컴퍼니에서 생산하는 아틀라스 배터리의 수출 위한 리팔레타이징 공정을 자동화한 사례입니다. 국가 별 수입 팔레트 규격과 고객사 별로 지정한 팔레타이징 패턴, 제품의 품종 또한 다양하기에 경우의 수의 합이 200가지를 넘겨 이에 대한 규격화와 중형 10/min, 대형 6/min의 물량을 대응하여 라인 안정성 확보를 목표로하고 있습니다. [팔레트 공급기 & 팔레트 컨베이어] 국가 별 5종류 이상의 팔레트를 공용으로 사용 가능하며, 10스택 원활한 물류 사이클 확보, 디스택된 팔레트는 배터리 팔레타이징 포지션으로 이송과 동시에 정렬되며, 작업이 완료된 팔레트는 배출 포지션으로 이송함. [배터리 정렬기] 인라인에서 투입되는 배터리를 세팅된 팔레타이징 패턴에 맞게 1단, 2단(직/병렬), 3단 자동 정렬한 뒤, 로봇을 통하여 배출 후 초기화되는 동작 반복 [로봇 팔레타이저] 정렬이 완료된 배터리를 컨베이어 측의 팔레타이징 포지션에 픽 앤 플레이스 동작을 지정된 위치와 층 수에 맞게 반복하며, 설정에 따라 층 마다 허니콤 자동 투입 [허니콤 공급 & 정렬기] NO BOX 사양의 배터리의 층 마다 들어가는 허니콤에 대한 자동 정렬 및 투입
공정 레이아웃
YASKAWA 로봇 2대를 활용하여 스틸 플레이트 프레스 작업을 보조하는 공정으로 머신텐딩 자동화를 통해 높은 작업 안정성을 확보한 자동화 솔루션입니다.
프레스 공정의 특징상 작업 사이클이 매우 짧고 또한 위험한 작업이기 때문에 작업자의 안전사고도 많이 발생하는 공정입니다.
작업물을 로봇이 들고 있는 상태로 압착 작업을 수행하고 두 대의 로봇이 연속적인 교차작업을 수행하여 사이클 타임을 최소화(개당 2초)하고 생산성을 극대화했습니다.
구성요소
| 로봇 | YASKAWA GP7 2대;
- 6축 다관절, 가반하중 7kg, 작업반경 927mm, 무게 34kg, 반복정밀도 ±0.01 mm |
|---|---|
| 주변기기 | 툴 :
진공그리퍼 4EA (2 세트) ;
주변기기:
로봇 고정 베이스 2EA ;
작업물 투입 컨베이어 ;
완성품 배출 지그 및 캐리어 2세트 ;
프레스 머신 2EA ;
PLC 및 컨트롤 판넬 ;
안전펜스 |
작업순서
| STEP 1. | 작업물이 투입 컨베이어를 타고 작업 위치로 이동 |
|---|---|
| STEP 2. | 1번 로봇이 작업물 2EA 피킹 |
| STEP 3. | 1번 로봇이 프레스 작업 수행 중 2번 로봇이 작업물 2EA 피킹 |
| STEP 4. | 1번 로봇이 완성품 배출 지그로 이동 시 2번 로봇 프레스 작업 수행 |
| STEP 5. | 1번 로봇 다음 제품 픽업 후 작업 반복 |
특장점
작업 환경 개선과 생산성 향상을 동시에
작업물 2개 동시 작업 가능 (개당 2초 소요)
작업물을 들고 있는 상태로 압착 작업 수행으로 작업 대기 시간 최소화
로봇 2대 교차 작업으로 사이클 타임 50%단축
2대 로봇 동시 컨트롤시 충돌 방지 로직 탑재
위험 작업으로부터 안전사고 방지
작업 조건에 맞춰 최적 설계 및 사전 검증 가능
작업 조건 및 성능에 맞춰 최적 툴 설계 및 제작 가능
다양한 툴 설계, 제작 역량 보유
작업물 2개 동시 작업 가능하도록 툴 및 레이아웃 설계
사전 시뮬레이션을 통해 간섭 및 작업 성능 사전 검증 가능
도입효과
| 주요지표 | 사이클 타임 50% 단축으로 생산성 100% 향상 |
|---|---|
| 도입기업 피드백 | 매우 타이트한 택타임(개당 2초)에도 불구하고 지텍에서 다양한 솔루션을 제안해주고 반영하여 목표한 택타임을 만족시킬 수 있었습니다. |
※ 마로솔 내의 모든 콘텐츠를 무단으로 복사 및 재창작할 경우 부정경쟁방지법 및 저작권법에 위반될 수 있음을 밝힙니다.
솔루션에 사용된 로봇이 궁금하다면?
추천 솔루션
Box Picker Gripper을 이용한 박스 픽 앤 플레이스 자동화 솔루션
이 적용사례는 Box Picker Gripper 을 이용한 박스 픽 앤 플레이스 자동화 솔루션입니다. Box Picker Gripper는 이름 그대로 어떠한 물체도 피킹이 가능한 그리퍼이며, 본 솔루션은 플라스틱 박스의 뚜껑이 없는 경우에도 안정적으로 피킹을 하는 솔루션입니다.
알루미늄 바(Bar) 가공·후공정 통합 머신텐딩 자동화 솔루션
알루미늄 바(Bar) CNC 가공부터 세척, 후공정, 완제품 배출까지 전 공정을; 무인으로 연계한 머신텐딩 자동화 솔루션입니다. 가공 및 후공정 인력 30% 감축하였습니다.
자동차 배터리 팔레타이징 자동화, 야스카와 GP225로 60kg이 넘는 배터리를 안전하게 쌓아요 💪
본 솔루션은 한국앤컴퍼니에서 생산하는 아틀라스 배터리의 수출 위한 리팔레타이징 공정을 자동화한 사례입니다. 국가 별 수입 팔레트 규격과 고객사 별로 지정한 팔레타이징 패턴, 제품의 품종 또한 다양하기에 경우의 수의 합이 200가지를 넘겨 이에 대한 규격화와 중형 10/min, 대형 6/min의 물량을 대응하여 라인 안정성 확보를 목표로하고 있습니다. [팔레트 공급기 & 팔레트 컨베이어] 국가 별 5종류 이상의 팔레트를 공용으로 사용 가능하며, 10스택 원활한 물류 사이클 확보, 디스택된 팔레트는 배터리 팔레타이징 포지션으로 이송과 동시에 정렬되며, 작업이 완료된 팔레트는 배출 포지션으로 이송함. [배터리 정렬기] 인라인에서 투입되는 배터리를 세팅된 팔레타이징 패턴에 맞게 1단, 2단(직/병렬), 3단 자동 정렬한 뒤, 로봇을 통하여 배출 후 초기화되는 동작 반복 [로봇 팔레타이저] 정렬이 완료된 배터리를 컨베이어 측의 팔레타이징 포지션에 픽 앤 플레이스 동작을 지정된 위치와 층 수에 맞게 반복하며, 설정에 따라 층 마다 허니콤 자동 투입 [허니콤 공급 & 정렬기] NO BOX 사양의 배터리의 층 마다 들어가는 허니콤에 대한 자동 정렬 및 투입