솔루션에 사용된 로봇이 궁금하다면?
![두산로보틱스 협동로봇 M1013 [고려대학교 도입] · 10kg·1300mm - 마로솔](/_next/image?url=https%3A%2F%2Fd1fchzsdhim61l.cloudfront.net%2FStore%2Fthumbnail%2F2%2Fc328f23d-ec91-47ab-9583-4558f07e2c08%2Fm1013.png&w=256&q=75)
공정 레이아웃
두산 협동로봇 M1013를 활용하여 열박음척의 툴을 교체하는 위험작업을 자동화한 머신텐딩 자동화 솔루션입니다.
공작기계 가공 정밀도를 높이고 컴팩트한 툴을 제작을 위해 산업 현장에서는 열박음척을 사용하는데 급속 가열과 냉각작업을 반복하기 때문에 작업자 화상 등 안전사고 발생 위험이 있었습니다.
두산의 협동로봇을 적용하여 안전사고의 위험성은 제거하고 연속적인 작업 수행으로 생산성은 증대되었습니다.
구성요소
| 로봇 | 두산 협동로봇 M1013;
- 6축 다관절 협동로봇, 6개의 토크센서, 가반하중 10kg, 반복정밀도 ± 0.05mm, 작업반경 1,300mm, 중량 33Kg |
|---|---|
| 주변기기 | 툴 :
공압 그리퍼 2종
주변기기:
툴 삽입 및 열박음 장치 1세트 ;
척 치수 측정 및 에어블로잉 장치 1세트 ;
툴 팔레트 15X14 2EA ;
척 팔레트 4X6열 5EA ;
교체 툴 배출 박스 ;
로봇 베이스 및 셀 (전장 판넬 및 로봇 컨트롤러 포함) |
작업순서
| STEP 1. | 척을 팔레트에서 피킹 |
|---|---|
| STEP 2. | 척 치수 측정 및 에어블로잉 장치에 투입 |
| STEP 3. | 교체할 툴 피킹하여 열박음 장치에 언로딩 |
| STEP 4. | 척을 척 치수 측정 장치에서 피킹하여 열박음 장치에 언로딩 |
| STEP 5. | 가열장치로 척 가열 |
| STEP 6. | 기존 툴을 피킹하여 제거 |
| STEP 7. | 교체 툴을 삽입 |
| STEP 8. | 교체가 완료된 척을 피킹하여 척 팔레트에 언로딩 |
특장점
안전한 작업 환경 구축
화상 등 안전사고가 발생할 수 있는 작업을 로봇으로 안전하게 대체
생산 효율 개선
유휴를 최소화한 연속 작업 수행으로 생산성 향상
손쉬운 작업 티칭
직접 교시 방식을 활용하여 로봇암을 직접 이동시켜 티칭 가능
토크센서를 활용한 순응제어(Compliance Control)을 활용하여 척에 밀착하여 작업 수행 가능
모델이 변경되더라도 10분이내 추가 티칭 가능
작업 안전성 확보
0.2Nm의 해상도를 가진 토크 센서가 6축에 장착되어 있어 전방위 민감한 충돌에도 반응하여 작업 정지 가능
제품 피킹, 언로딩시 외력에 따라 부드럽게 반응하는(충격량을 최소화하는) 순응제어 로직 적용
컴팩트한 설치
컴팩트한 협동로봇을 활용하여 로봇 설치로 인한 소요 공간 최소화
도입효과
| 주요지표 | 작업장 안전성 개선 (화상 등 안전 사고 방지)
기존 작업자 타 작업 추가 수행으로 작업 효율 및 생산성 증대 |
|---|---|
| 도입기업 피드백 | (화상 등) 위험 작업을 제거하고 유휴 시간을 최소화를 통해 생산성도 향상되어 만족도가 높습니다. |
※ 마로솔 내의 모든 콘텐츠를 무단으로 복사 및 재창작할 경우 부정경쟁방지법 및 저작권법에 위반될 수 있음을 밝힙니다.
추천 솔루션
차량용 촉매 셀(cell) 비전 검사 자동화 솔루션
해당 사례는 차량용 촉매를 생산하는 제조 공장에 적용된 비전 검사 자동화 솔루션으로, 촉매 셀(Cell)의 상태를 고속·정밀하게 검사하기 위해 직교 로봇과 라인스캔 카메라를 결합한 시스템입니다.
삼락열처리 적층 공정 자동화 성공!🙌 지그 설계까지 완벽 구축했습니다.(ft. 현대로보틱스 산업용로봇)
이번 프로젝트는 자동차 변속기의 핵심 부품인 캐리어 미드 플레닛 을 열처리 공정에서 균일하게 처리하기 위해 로딩/언로딩 자동화 를 도입한 사례입니다. 고객사는 기존에 수작업으로 진행하던 공정에서 발생한 여러 문제점, 특히 제품 불량률 증가 와 작업자의 실수 로 인한 비효율성을 해결하기 위해 자동화를 도입하게 되었습니다. 이를 위해 현대로보틱스의 6축 산업용 로봇 HH050 이 활용되었으며, 제품 적층, 핀 삽입, 트레이 안착 등 다양한 작업을 자동화함으로써 높은 생산성과 안정성을 확보했습니다.
EPSON(엡손) 스카라로봇으로 전기차 콘솔 조립 자동화 완벽 구축! 🦾
기아 자동차에서 새롭게 출시한 SUV형 전기차에 들어가는 콘솔 파츠의 자동화 조립라인을 빅웨이브로보틱스(마로솔에서) 구축. 기존의 콘솔 조립 라인은 수작업으로 평균 40~60명의 많은 인원을 투입하여 조립하는 대규모 조립 라인이며, 자동화로 수행한 레퍼런스가 없어, 공간 확보, 조립 인원 모집 등 환경 구축이 어려움이 있었고, 그 과정에서 잦은 인원 교체와 그로인한 숙련도 이슈로 인하여 생산성 확보가 어려운 상태였으나, 이를 해소하기위하여 일부 인원을 로봇으로 대체하여 인력난을 해결하고, 수시로 바뀌는 작업자에 대응하여 생산성을 꾸준히 확보함.
공정 레이아웃
두산 협동로봇 M1013를 활용하여 열박음척의 툴을 교체하는 위험작업을 자동화한 머신텐딩 자동화 솔루션입니다.
공작기계 가공 정밀도를 높이고 컴팩트한 툴을 제작을 위해 산업 현장에서는 열박음척을 사용하는데 급속 가열과 냉각작업을 반복하기 때문에 작업자 화상 등 안전사고 발생 위험이 있었습니다.
두산의 협동로봇을 적용하여 안전사고의 위험성은 제거하고 연속적인 작업 수행으로 생산성은 증대되었습니다.
구성요소
| 로봇 | 두산 협동로봇 M1013;
- 6축 다관절 협동로봇, 6개의 토크센서, 가반하중 10kg, 반복정밀도 ± 0.05mm, 작업반경 1,300mm, 중량 33Kg |
|---|---|
| 주변기기 | 툴 :
공압 그리퍼 2종
주변기기:
툴 삽입 및 열박음 장치 1세트 ;
척 치수 측정 및 에어블로잉 장치 1세트 ;
툴 팔레트 15X14 2EA ;
척 팔레트 4X6열 5EA ;
교체 툴 배출 박스 ;
로봇 베이스 및 셀 (전장 판넬 및 로봇 컨트롤러 포함) |
작업순서
| STEP 1. | 척을 팔레트에서 피킹 |
|---|---|
| STEP 2. | 척 치수 측정 및 에어블로잉 장치에 투입 |
| STEP 3. | 교체할 툴 피킹하여 열박음 장치에 언로딩 |
| STEP 4. | 척을 척 치수 측정 장치에서 피킹하여 열박음 장치에 언로딩 |
| STEP 5. | 가열장치로 척 가열 |
| STEP 6. | 기존 툴을 피킹하여 제거 |
| STEP 7. | 교체 툴을 삽입 |
| STEP 8. | 교체가 완료된 척을 피킹하여 척 팔레트에 언로딩 |
특장점
안전한 작업 환경 구축
화상 등 안전사고가 발생할 수 있는 작업을 로봇으로 안전하게 대체
생산 효율 개선
유휴를 최소화한 연속 작업 수행으로 생산성 향상
손쉬운 작업 티칭
직접 교시 방식을 활용하여 로봇암을 직접 이동시켜 티칭 가능
토크센서를 활용한 순응제어(Compliance Control)을 활용하여 척에 밀착하여 작업 수행 가능
모델이 변경되더라도 10분이내 추가 티칭 가능
작업 안전성 확보
0.2Nm의 해상도를 가진 토크 센서가 6축에 장착되어 있어 전방위 민감한 충돌에도 반응하여 작업 정지 가능
제품 피킹, 언로딩시 외력에 따라 부드럽게 반응하는(충격량을 최소화하는) 순응제어 로직 적용
컴팩트한 설치
컴팩트한 협동로봇을 활용하여 로봇 설치로 인한 소요 공간 최소화
도입효과
| 주요지표 | 작업장 안전성 개선 (화상 등 안전 사고 방지)
기존 작업자 타 작업 추가 수행으로 작업 효율 및 생산성 증대 |
|---|---|
| 도입기업 피드백 | (화상 등) 위험 작업을 제거하고 유휴 시간을 최소화를 통해 생산성도 향상되어 만족도가 높습니다. |
※ 마로솔 내의 모든 콘텐츠를 무단으로 복사 및 재창작할 경우 부정경쟁방지법 및 저작권법에 위반될 수 있음을 밝힙니다.
솔루션에 사용된 로봇이 궁금하다면?
추천 솔루션
차량용 촉매 셀(cell) 비전 검사 자동화 솔루션
해당 사례는 차량용 촉매를 생산하는 제조 공장에 적용된 비전 검사 자동화 솔루션으로, 촉매 셀(Cell)의 상태를 고속·정밀하게 검사하기 위해 직교 로봇과 라인스캔 카메라를 결합한 시스템입니다.
삼락열처리 적층 공정 자동화 성공!🙌 지그 설계까지 완벽 구축했습니다.(ft. 현대로보틱스 산업용로봇)
이번 프로젝트는 자동차 변속기의 핵심 부품인 캐리어 미드 플레닛 을 열처리 공정에서 균일하게 처리하기 위해 로딩/언로딩 자동화 를 도입한 사례입니다. 고객사는 기존에 수작업으로 진행하던 공정에서 발생한 여러 문제점, 특히 제품 불량률 증가 와 작업자의 실수 로 인한 비효율성을 해결하기 위해 자동화를 도입하게 되었습니다. 이를 위해 현대로보틱스의 6축 산업용 로봇 HH050 이 활용되었으며, 제품 적층, 핀 삽입, 트레이 안착 등 다양한 작업을 자동화함으로써 높은 생산성과 안정성을 확보했습니다.
EPSON(엡손) 스카라로봇으로 전기차 콘솔 조립 자동화 완벽 구축! 🦾
기아 자동차에서 새롭게 출시한 SUV형 전기차에 들어가는 콘솔 파츠의 자동화 조립라인을 빅웨이브로보틱스(마로솔에서) 구축. 기존의 콘솔 조립 라인은 수작업으로 평균 40~60명의 많은 인원을 투입하여 조립하는 대규모 조립 라인이며, 자동화로 수행한 레퍼런스가 없어, 공간 확보, 조립 인원 모집 등 환경 구축이 어려움이 있었고, 그 과정에서 잦은 인원 교체와 그로인한 숙련도 이슈로 인하여 생산성 확보가 어려운 상태였으나, 이를 해소하기위하여 일부 인원을 로봇으로 대체하여 인력난을 해결하고, 수시로 바뀌는 작업자에 대응하여 생산성을 꾸준히 확보함.