공정 개요

한국앤컴퍼니 팔레타이징 솔루션은 생산량 증가와 작업 인력 감소를 최우선으로 합니다.

기존 1대의 팔레타이저만으로 구성된 라인을 철거한 뒤, 2라인으로 분기 및 2대의 팔레타이저를 구성하여 생산 CAPA를 확보하였고, 기존 수작업으로 진행되던 스티로폼 / 합판 안착을 자동화하여 작업자의 개입 요소를 줄여 2개의 라인을 한명의 작업자가 관리합니다.

프로젝트 배경 및 목적

배경:
기존 작업 방식은 라인 생산 CAPA와 팔레타이징 CAPA의 비대칭으로 작업자가 수작업으로 스티로폼, 합판 안착 작업을 수작업으로 보조해야 물량을 맞출 수 있는 구조로 7kg 상당의 합판을 지속적으로 투입하여 작업자의 피로도가 극심하였고, 합판 수동 투입 전까지 무한정 대기할 수 밖에 없는 구조이기 때문에 물류 사이클의 변동 폭이 큽니다.

• 주요 문제점:

  • 수작업 과정에서 발생하는 팔레타이징 품질 불안정 및 속도 저하

  • 생산성 저하 작업자의 피로 증가, 숙련공 ISSUE

목적

• 생산 효율성 향상: 개선된 로봇 자동화 도입으로 반복 작업 최소화

• 품질 일관성 확보: 수작업 개입 최소화로 품질 일관성 확보

• 작업 환경 개선: 작업자 피로도 경감 및 안전성 강화

생산성 향상:

• 병렬 작업을 통해 라인 생산 CAPA 30% 향상

• 팔레트, 스티로폼, 합판의 버퍼로 지속 생산 능력 확보

품질 일관성 확보:

• 배터리, 패턴에 대한 규격화로 팔레타이징 일관성 확보

• 낙파 방지 설계로 불량률 감소

작업 환경 개선:

• 작업자 수행 영역에 대한 자동화로 작업자 피로 및 부상 위험 감소

• 반복 작업으로 인한 근골격계 질환 방지

운영 비용 절감:

• 기존 팔레타이징 머신 1대를 1명이 운영하던 것을 2대를 1명이 운영하여 생산 능력 향상 대비 운용 비용 감소

신속한 프로젝트 완료:

• 사전 레퍼런스와 시뮬레이션 등으로 라인 비가동 5일만에 기존라인 철거 / 셋업 및 안정화 완료