솔루션에 사용된 로봇이 궁금하다면?
공정 레이아웃
공정 개요
일본의 유명 패션기업은 11,000m² 이상의 대규모 창고에서 의류 물류 프로세스를 최적화하기 위해 HIK 로봇 솔루션을 도입했습니다. **181대의 AMR(Autonomous Mobile Robot)**과 26개의 워크스테이션을 결합한 STP(Shelf-to-Person) 시스템은 창고를 스마트 물류 센터로 변모시키며 최신 의류업계 트렌드에 부합하는 생산성을 제공하고 있습니다.
프로젝트 배경 및 목적
배경
패션산업은 시즌별 빠른 제품 교체와 복잡한 주문 관리로 인해 물류 효율성이 핵심 경쟁력이 되었습니다. 기존 수작업 위주의 물류 시스템은 증가하는 주문량과 고객 요구에 신속히 대응하기 어려운 상황이었습니다.
목적
스마트 물류센터 구현: 11,000m² 창고를 자동화하여 의류 물류 운영의 효율성을 대폭 향상.
생산 프로세스 최적화: 빠른 회전율과 정확한 주문 처리로 의류 트렌드 변화에 적응.
작업자 생산성 증대: 단순 반복 작업을 로봇에 맡기고 작업자는 고부가가치 작업에 집중.
구성요소
| 로봇 | AMR 물류로봇 (181대): 선반 이동 및 작업자와의 협업을 통해 주문 처리 속도를 향상. 공간 활용도를 극대화하여 창고 내 재고 관리 효율화. |
|---|---|
| 주변기기 | 워크스테이션 (26개): 로봇이 필요한 물품을 선반째로 작업자에게 운반, 빠르고 정확한 주문 처리 지원. STP(Shelf-to-Person) 시스템: 선반을 직접 작업자에게 가져다주는 방식으로 시간 낭비를 최소화. 통합 관리 시스템 (WMS): 물류 흐름을 실시간으로 모니터링하고 로봇과 워크스테이션을 조율하여 운영 최적화. |
작업순서
| STEP 1. | 주문 접수: WMS가 고객 주문 데이터를 분석하고 로봇에게 작업 지시 전달. |
|---|---|
| STEP 2. | 로봇 배치: AMR 로봇이 창고 내 선반에서 필요한 상품을 선택하여 워크스테이션으로 운반. |
| STEP 3. | 작업자 처리: 작업자가 워크스테이션에서 상품을 확인하고 포장. |
| STEP 4. | 출고 준비: 최종 포장된 상품이 출고 구역으로 이동. |
특장점
대규모 창고 최적화:
11,000m² 이상의 대형 창고에서도 높은 처리 속도와 유연성 제공.
효율적인 공간 활용:
선반을 이동하는 로봇 덕분에 창고 공간 활용률 극대화.
생산성 향상:
작업자가 직접 이동하지 않아도 되어 더 많은 주문을 신속히 처리.
적응력 있는 운영:
의류업계의 빠르게 변하는 트렌드와 주문 패턴에 실시간으로 대응 가능.
도입효과
| 주요지표 | 스마트 물류 구현:
181대의 로봇과 26개 워크스테이션으로 전자동화된 창고 운영.
프로세스 최적화:
최신 의류 트렌드에 맞춘 유연하고 효율적인 물류 프로세스 실현.
작업 생산성 증가:
자동화 도입 후 주문 처리 속도와 정확성이 크게 개선됨.
경쟁력 강화:
고객 요구사항에 신속히 대응함으로써 브랜드 경쟁력을 강화. |
|---|---|
| 도입기업 피드백 | 도입 기업은 “HIK의 STP 솔루션은 물류센터의 패러다임을 완전히 바꾸어 놓았습니다. 자동화 덕분에 의류업계의 까다로운 생산 요구에 완벽히 대응할 수 있게 되었으며, 작업자와 고객 모두에게 큰 만족을 제공하고 있습니다.” 라고 전했습니다. |
※ 마로솔 내의 모든 콘텐츠를 무단으로 복사 및 재창작할 경우 부정경쟁방지법 및 저작권법에 위반될 수 있음을 밝힙니다.
추천 솔루션
AMR·컨베이어·로봇 팔레타이저를 결합한 분체도료 생산 공정 자동화
정밀화학 소재(분체 도료) 제조기업 공장에 도입된 사례로, AMR(자율주행 로봇), 컨베이어 시스템, 로봇 팔레타이저를 결합하여 분체도료 생산 공정 자동화를 구현한 솔루션입니다.
아마존 창고의 75%를 책임지는 AI 물류로봇, 벌컨(Vulcan)! 👏
본 도입사례는 아마존 물류창고에 도입된 '벌컨(Vulcan)' 로봇을 활용해 상품의 자동 피킹 및 수납 작업을 고도화한 사례입니다. 아마존은 반복적이고 정교함이 필요한 수납 작업의 효율과 정밀도를 동시에 확보하고자 촉각 기반 로봇을 도입했습니다. 벌컨은 사람의 손처럼 작동하는 촉각 센서 기반 그리퍼와 AI를 활용하여, 물건의 무게나 재질에 따라 압력을 조절하고, 공간을 효율적으로 활용해 자동으로 상품을 수납합니다. 이를 통해 아마존 물류 자동화의 정확도와 범위를 한층 더 확장했습니다.
자동차 배터리 팔레타이징 자동화, 야스카와 GP225로 60kg이 넘는 배터리를 안전하게 쌓아요 💪
본 솔루션은 한국앤컴퍼니에서 생산하는 아틀라스 배터리의 수출 위한 리팔레타이징 공정을 자동화한 사례입니다. 국가 별 수입 팔레트 규격과 고객사 별로 지정한 팔레타이징 패턴, 제품의 품종 또한 다양하기에 경우의 수의 합이 200가지를 넘겨 이에 대한 규격화와 중형 10/min, 대형 6/min의 물량을 대응하여 라인 안정성 확보를 목표로하고 있습니다. [팔레트 공급기 & 팔레트 컨베이어] 국가 별 5종류 이상의 팔레트를 공용으로 사용 가능하며, 10스택 원활한 물류 사이클 확보, 디스택된 팔레트는 배터리 팔레타이징 포지션으로 이송과 동시에 정렬되며, 작업이 완료된 팔레트는 배출 포지션으로 이송함. [배터리 정렬기] 인라인에서 투입되는 배터리를 세팅된 팔레타이징 패턴에 맞게 1단, 2단(직/병렬), 3단 자동 정렬한 뒤, 로봇을 통하여 배출 후 초기화되는 동작 반복 [로봇 팔레타이저] 정렬이 완료된 배터리를 컨베이어 측의 팔레타이징 포지션에 픽 앤 플레이스 동작을 지정된 위치와 층 수에 맞게 반복하며, 설정에 따라 층 마다 허니콤 자동 투입 [허니콤 공급 & 정렬기] NO BOX 사양의 배터리의 층 마다 들어가는 허니콤에 대한 자동 정렬 및 투입
공정 레이아웃
공정 개요
일본의 유명 패션기업은 11,000m² 이상의 대규모 창고에서 의류 물류 프로세스를 최적화하기 위해 HIK 로봇 솔루션을 도입했습니다. **181대의 AMR(Autonomous Mobile Robot)**과 26개의 워크스테이션을 결합한 STP(Shelf-to-Person) 시스템은 창고를 스마트 물류 센터로 변모시키며 최신 의류업계 트렌드에 부합하는 생산성을 제공하고 있습니다.
프로젝트 배경 및 목적
배경
패션산업은 시즌별 빠른 제품 교체와 복잡한 주문 관리로 인해 물류 효율성이 핵심 경쟁력이 되었습니다. 기존 수작업 위주의 물류 시스템은 증가하는 주문량과 고객 요구에 신속히 대응하기 어려운 상황이었습니다.
목적
스마트 물류센터 구현: 11,000m² 창고를 자동화하여 의류 물류 운영의 효율성을 대폭 향상.
생산 프로세스 최적화: 빠른 회전율과 정확한 주문 처리로 의류 트렌드 변화에 적응.
작업자 생산성 증대: 단순 반복 작업을 로봇에 맡기고 작업자는 고부가가치 작업에 집중.
구성요소
| 로봇 | AMR 물류로봇 (181대): 선반 이동 및 작업자와의 협업을 통해 주문 처리 속도를 향상. 공간 활용도를 극대화하여 창고 내 재고 관리 효율화. |
|---|---|
| 주변기기 | 워크스테이션 (26개): 로봇이 필요한 물품을 선반째로 작업자에게 운반, 빠르고 정확한 주문 처리 지원. STP(Shelf-to-Person) 시스템: 선반을 직접 작업자에게 가져다주는 방식으로 시간 낭비를 최소화. 통합 관리 시스템 (WMS): 물류 흐름을 실시간으로 모니터링하고 로봇과 워크스테이션을 조율하여 운영 최적화. |
작업순서
| STEP 1. | 주문 접수: WMS가 고객 주문 데이터를 분석하고 로봇에게 작업 지시 전달. |
|---|---|
| STEP 2. | 로봇 배치: AMR 로봇이 창고 내 선반에서 필요한 상품을 선택하여 워크스테이션으로 운반. |
| STEP 3. | 작업자 처리: 작업자가 워크스테이션에서 상품을 확인하고 포장. |
| STEP 4. | 출고 준비: 최종 포장된 상품이 출고 구역으로 이동. |
특장점
대규모 창고 최적화:
11,000m² 이상의 대형 창고에서도 높은 처리 속도와 유연성 제공.
효율적인 공간 활용:
선반을 이동하는 로봇 덕분에 창고 공간 활용률 극대화.
생산성 향상:
작업자가 직접 이동하지 않아도 되어 더 많은 주문을 신속히 처리.
적응력 있는 운영:
의류업계의 빠르게 변하는 트렌드와 주문 패턴에 실시간으로 대응 가능.
도입효과
| 주요지표 | 스마트 물류 구현:
181대의 로봇과 26개 워크스테이션으로 전자동화된 창고 운영.
프로세스 최적화:
최신 의류 트렌드에 맞춘 유연하고 효율적인 물류 프로세스 실현.
작업 생산성 증가:
자동화 도입 후 주문 처리 속도와 정확성이 크게 개선됨.
경쟁력 강화:
고객 요구사항에 신속히 대응함으로써 브랜드 경쟁력을 강화. |
|---|---|
| 도입기업 피드백 | 도입 기업은 “HIK의 STP 솔루션은 물류센터의 패러다임을 완전히 바꾸어 놓았습니다. 자동화 덕분에 의류업계의 까다로운 생산 요구에 완벽히 대응할 수 있게 되었으며, 작업자와 고객 모두에게 큰 만족을 제공하고 있습니다.” 라고 전했습니다. |
※ 마로솔 내의 모든 콘텐츠를 무단으로 복사 및 재창작할 경우 부정경쟁방지법 및 저작권법에 위반될 수 있음을 밝힙니다.
솔루션에 사용된 로봇이 궁금하다면?
추천 솔루션
AMR·컨베이어·로봇 팔레타이저를 결합한 분체도료 생산 공정 자동화
정밀화학 소재(분체 도료) 제조기업 공장에 도입된 사례로, AMR(자율주행 로봇), 컨베이어 시스템, 로봇 팔레타이저를 결합하여 분체도료 생산 공정 자동화를 구현한 솔루션입니다.
아마존 창고의 75%를 책임지는 AI 물류로봇, 벌컨(Vulcan)! 👏
본 도입사례는 아마존 물류창고에 도입된 '벌컨(Vulcan)' 로봇을 활용해 상품의 자동 피킹 및 수납 작업을 고도화한 사례입니다. 아마존은 반복적이고 정교함이 필요한 수납 작업의 효율과 정밀도를 동시에 확보하고자 촉각 기반 로봇을 도입했습니다. 벌컨은 사람의 손처럼 작동하는 촉각 센서 기반 그리퍼와 AI를 활용하여, 물건의 무게나 재질에 따라 압력을 조절하고, 공간을 효율적으로 활용해 자동으로 상품을 수납합니다. 이를 통해 아마존 물류 자동화의 정확도와 범위를 한층 더 확장했습니다.
자동차 배터리 팔레타이징 자동화, 야스카와 GP225로 60kg이 넘는 배터리를 안전하게 쌓아요 💪
본 솔루션은 한국앤컴퍼니에서 생산하는 아틀라스 배터리의 수출 위한 리팔레타이징 공정을 자동화한 사례입니다. 국가 별 수입 팔레트 규격과 고객사 별로 지정한 팔레타이징 패턴, 제품의 품종 또한 다양하기에 경우의 수의 합이 200가지를 넘겨 이에 대한 규격화와 중형 10/min, 대형 6/min의 물량을 대응하여 라인 안정성 확보를 목표로하고 있습니다. [팔레트 공급기 & 팔레트 컨베이어] 국가 별 5종류 이상의 팔레트를 공용으로 사용 가능하며, 10스택 원활한 물류 사이클 확보, 디스택된 팔레트는 배터리 팔레타이징 포지션으로 이송과 동시에 정렬되며, 작업이 완료된 팔레트는 배출 포지션으로 이송함. [배터리 정렬기] 인라인에서 투입되는 배터리를 세팅된 팔레타이징 패턴에 맞게 1단, 2단(직/병렬), 3단 자동 정렬한 뒤, 로봇을 통하여 배출 후 초기화되는 동작 반복 [로봇 팔레타이저] 정렬이 완료된 배터리를 컨베이어 측의 팔레타이징 포지션에 픽 앤 플레이스 동작을 지정된 위치와 층 수에 맞게 반복하며, 설정에 따라 층 마다 허니콤 자동 투입 [허니콤 공급 & 정렬기] NO BOX 사양의 배터리의 층 마다 들어가는 허니콤에 대한 자동 정렬 및 투입