[공정 개요]

본 솔루션은 고중량 배터리의 디팔레타이징과 보충전 라인 투입, 이종 검출, 정렬 및 팔레타이징을 자동화한 공정입니다.

투입된 배터리가 설정된 품종과 일치하는지 자동으로 판별하고, 자체 개발한 오토 팔레타이징 시스템을 통해 배터리와 팔레트 규격에 맞는 적재 패턴을 구현합니다. 또한 SOLlink Industrial을 연계하여 설비 가동 상태와 공정 오류를 실시간으로 모니터링할 수 있도록 구축했습니다.

[프로젝트 배경 및 목적]

기존 공정의 문제점

기존에는 반복적인 배터리 이적재 및 적재 작업에 많은 인력이 투입되고 있었습니다. 특히 고중량 배터리를 지속적으로 취급해야 해 작업자의 신체 부담과 부상 위험이 높았습니다.

또한 여러 규격의 배터리와 팔레트를 처리하는 과정에서 품종 혼입, 적재 오류 및 공정 병목이 발생할 가능성이 있어, 작업 안전성을 확보하면서도 다품종 생산에 유연하게 대응할 수 있는 자동화 시스템이 필요했습니다.

보충전 컨베이어를 통해 투입되는 배터리가 팔레타이저에 설정된 품종과 일치하는지 자동으로 검사합니다. 설정 정보와 일치하지 않는 배터리가 감지되면 알람을 발생시키고 해당 제품을 배출하여 품종 혼입을 방지합니다.

자체 개발한 오토 팔레타이징 시스템은 배터리와 팔레트 규격, 간지 두께 등의 정보를 레시피로 관리하며, 설정된 조건에 따라 적재 위치와 수량을 자동으로 조정합니다.

현장 분석을 기반으로 공정 전반에서 발생할 수 있는 변수와 오류 요인을 사전에 반영했습니다.

팔레트와 컨베이어 사이의 높이 차이를 보정하고, 라인별로 서로 다른 배터리가 혼입될 가능성을 줄이는 등 실제 운영환경에 맞춘 오류 방지 체계를 구축하여 공정의 안정성을 높였습니다.

고중량 배터리를 반복적으로 이적재하던 작업을 자동화하여 작업자의 신체 부담과 부상 위험을 줄였습니다. 작업자는 단순 반복작업 대신 공정 관리와 설비 운영에 집중할 수 있어 인력을 보다 효율적으로 배치할 수 있습니다.

1. 자체 개발 오토 팔레타이징 시스템 도입

팔레트 치수, 배터리 규격 및 간지 두께 등의 정보를 입력해 레시피로 저장하면 시스템이 적재 위치를 자동으로 보정합니다.

제품과 팔레트 조건이 변경되더라도 별도의 복잡한 로봇 티칭 없이 레시피를 기반으로 대응할 수 있어 다양한 팔레타이징 조건을 유연하게 운영할 수 있습니다.

2. SOLlink Industrial 기반 설비 관제

SOLlink Industrial을 통해 공정 진행 상황과 설비 상태, 발생 오류를 실시간으로 모니터링할 수 있습니다.

관리자는 장소와 관계없이 공장 가동 현황을 확인할 수 있으며, 운영에 필요한 정보를 대시보드 형태로 구성하여 고객사의 관리환경에 맞게 커스터마이징할 수 있습니다.