공정 레이아웃
본 적용사례는 Studio 3S의 TAGON Shelf Lifter AGV(무인 운반 로봇)를
활용하여 이커머스 스마트 물류 자동화 시스템을 구현한 솔루션입니다.
TAGON Shelf Lifter AGV는 물류자동화 시스템에 최적화된 로봇으로
사람이 직접 물건을 가져오는 것이 아닌 로봇이 사람에게 가져다 주는 형태의
*GTP 방식으로 물품을 직접 찾으러 가는 시간을 제거하면서
효율적인 시간활용이 가능하며 최대 9배 높은 물류 처리량을 달성할 수 있습니다.
*GTP(Goods to Person) : 피킹 인원들이 재고가 보관된 Rack을 Traveling하는 시간을 제거합니다.)
구성요소
| 로봇 | - Max Payload : 600kg;
- Size (mm) : L956 X W730 X H240;
- Weight : 145kg;
- Max. Lifting Height : 55mm;
- Max. Speed : 2m/s without load 1.5m/s full load;
- Max. Slope Angle : 2.8도 (5%);
- Stop Accuracy : +/- 5mm;
- Navigation : SLAM / Texture / QR Code;
- Running/Charging time (Hr) : 8 / 2;
- Operating Temp. : -10~45도 |
|---|---|
| 주변기기 | 전용 선반;
워크스테이션;
ILC (Integrated Logistics Controlling);
WMS(Warehouse Management System) & AGV Control System |
작업순서
| STEP 1. | 오더 접수 및 입력 |
|---|---|
| STEP 2. | 해당 선반으로 이동 |
| STEP 3. | 선반 픽업 후 피킹 위치로 이동:상품 피킹 |
| STEP 4. | 보관 위치로 이동 |
| STEP 5. | 상품 보충 접수 |
| STEP 6. | 해당 선반으로 이동 |
| STEP 7. | 선반 픽업 후 보충 위치로 이동 |
| STEP 8. | 상품 적재:보관 위치로 이동 |
특장점
하드웨어와 소프트웨어를 모두 겸비한 고객 맞춤형(커스터마이징) 통합 솔루션 제공
물류 처리 생산성 증가
PTG에서 GTP 방식으로 변경되면서 작업자 숙련도에 상관없이 생산성 증가
주문 및 재고 정확도 향상
ILC 시스템을 통해 작업자의 피킹 오류를 감소시키고 실시간 재고 확인 가능
확장 가능한 창고
물동량의 변화에 따라 시스템 수정을 통해 창고를 쉽게 확장 가능
Down Time 제거
물품을 직접 찾으러 가는 시간을 제거하면서 효율적인 시간활용 가능
도입효과
| 주요지표 | 생산성·효율성 향상
상품 저장효율 증대
피킹 오류 감소 및 재고관리 효율 증대
상품 보충 및 피킹 시간 단축 |
|---|---|
| 도입기업 피드백 | 처음 물류 로봇을 도입하여 걱정되는 부분이 많이 있었는데 자사 물류 현장에 맞춰 커스터마이징 대응력이 뛰어나며, 커뮤니케이션이 명확하여 프로젝트 진행 내내 신뢰할 수 있었습니다. |
※ 마로솔 내의 모든 콘텐츠를 무단으로 복사 및 재창작할 경우 부정경쟁방지법 및 저작권법에 위반될 수 있음을 밝힙니다.
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공정 레이아웃
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활용하여 이커머스 스마트 물류 자동화 시스템을 구현한 솔루션입니다.
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효율적인 시간활용이 가능하며 최대 9배 높은 물류 처리량을 달성할 수 있습니다.
*GTP(Goods to Person) : 피킹 인원들이 재고가 보관된 Rack을 Traveling하는 시간을 제거합니다.)
구성요소
| 로봇 | - Max Payload : 600kg;
- Size (mm) : L956 X W730 X H240;
- Weight : 145kg;
- Max. Lifting Height : 55mm;
- Max. Speed : 2m/s without load 1.5m/s full load;
- Max. Slope Angle : 2.8도 (5%);
- Stop Accuracy : +/- 5mm;
- Navigation : SLAM / Texture / QR Code;
- Running/Charging time (Hr) : 8 / 2;
- Operating Temp. : -10~45도 |
|---|---|
| 주변기기 | 전용 선반;
워크스테이션;
ILC (Integrated Logistics Controlling);
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작업순서
| STEP 1. | 오더 접수 및 입력 |
|---|---|
| STEP 2. | 해당 선반으로 이동 |
| STEP 3. | 선반 픽업 후 피킹 위치로 이동:상품 피킹 |
| STEP 4. | 보관 위치로 이동 |
| STEP 5. | 상품 보충 접수 |
| STEP 6. | 해당 선반으로 이동 |
| STEP 7. | 선반 픽업 후 보충 위치로 이동 |
| STEP 8. | 상품 적재:보관 위치로 이동 |
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주문 및 재고 정확도 향상
ILC 시스템을 통해 작업자의 피킹 오류를 감소시키고 실시간 재고 확인 가능
확장 가능한 창고
물동량의 변화에 따라 시스템 수정을 통해 창고를 쉽게 확장 가능
Down Time 제거
물품을 직접 찾으러 가는 시간을 제거하면서 효율적인 시간활용 가능
도입효과
| 주요지표 | 생산성·효율성 향상
상품 저장효율 증대
피킹 오류 감소 및 재고관리 효율 증대
상품 보충 및 피킹 시간 단축 |
|---|---|
| 도입기업 피드백 | 처음 물류 로봇을 도입하여 걱정되는 부분이 많이 있었는데 자사 물류 현장에 맞춰 커스터마이징 대응력이 뛰어나며, 커뮤니케이션이 명확하여 프로젝트 진행 내내 신뢰할 수 있었습니다. |
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