솔루션에 사용된 로봇이 궁금하다면?
공정 레이아웃
YASKAWA 로봇 3대와 두산 공작기계 6대를 연동하여 연속 가공 공정을 수행하는 머신텐딩 자동화 솔루션입니다.
1차 가공작업에서는 로봇 1대가 공작기계 2대를 담당하여 가공을 수행하고 1차 가공이 완료된 제품이 후속 공정에 전달되면 2대의 로봇이 4대의 공작기계와 각각 연동하여 2차 가공을 수행합니다.
하나의 제품에 대한 연속적인 가공 작업을 통해 높은 생산성을 확보할 수 있습니다.
구성요소
| 로봇 | YASKAWA MH24 3대(6축 다관절, 가반하중 24kg, 작업반경 1,730mm, 무게 250kg, 반복정밀도 ±0.08 mm) |
|---|---|
| 주변기기 | 툴 :
(더블) 공압 그리퍼 3세트 ;
대응장비 :
두산 머시닝센터 PUMA 시리즈 6대 ;
주변기기:
로봇 고정 베이스 3EA ;
작업물 투입/배출 인라인 컨베이어 2EA ;
작업물 (피킹) 위치 보정 지그 3EA ;
소형 압착기 2EA ;
안전펜스 |
작업순서
| STEP 1. | 1차 가공물을 투입 |
|---|---|
| STEP 2. | 가공 완료시 2차 가공을 위해 컨베이어에 언로딩 |
| STEP 3. | 2차 가공물 픽킹 |
| STEP 4. | 가공 위치에 맞춰 그리핑 위치 조정(위치 보정지그) |
| STEP 5. | 2차 가공 투입 |
| STEP 6. | 가공 완료 후 소형 압착기 투입 |
| STEP 7. | 압착 완료 제품을 배출 컨베이어에 언로딩 |
특장점
생산성 및 작업 효율 향상
고속 고정밀 산업용 로봇을 활용하여 사이클 타임 최소화
로봇 1대로 공작기계 2대씩 작업하여 유휴 시간 최소화
작업물 투입/배출 컨베이어 적용으로 관리 포인트 최소화 및 연속 생산 가능
작업 조건에 맞춰 최적 설계 및 사전 검증 가능
작업 조건 및 성능에 맞춰 최적 툴 설계 및 제작 가능 (다양한 툴 설계, 제작 역량 보유)
사전 시뮬레이션을 통해 간섭 및 작업 성능 사전 검증 가능
도입효과
| 주요지표 | 작업 투입인력 최소화
작업 유휴 대기 시간 최소화로 생산성 향상 |
|---|---|
| 도입기업 피드백 | 작업 투입 인력을 최소화하고 작업 유휴 시간을 단축하여 생산성을 증대할 수 있었습니다. |
※ 마로솔 내의 모든 콘텐츠를 무단으로 복사 및 재창작할 경우 부정경쟁방지법 및 저작권법에 위반될 수 있음을 밝힙니다.
추천 솔루션
알루미늄 바(Bar) 가공·후공정 통합 머신텐딩 자동화 솔루션
알루미늄 바(Bar) CNC 가공부터 세척, 후공정, 완제품 배출까지 전 공정을; 무인으로 연계한 머신텐딩 자동화 솔루션입니다. 가공 및 후공정 인력 30% 감축하였습니다.
AMR·컨베이어·로봇 팔레타이저를 결합한 분체도료 생산 공정 자동화
정밀화학 소재(분체 도료) 제조기업 공장에 도입된 사례로, AMR(자율주행 로봇), 컨베이어 시스템, 로봇 팔레타이저를 결합하여 분체도료 생산 공정 자동화를 구현한 솔루션입니다.
차량용 촉매 셀(cell) 비전 검사 자동화 솔루션
해당 사례는 차량용 촉매를 생산하는 제조 공장에 적용된 비전 검사 자동화 솔루션으로, 촉매 셀(Cell)의 상태를 고속·정밀하게 검사하기 위해 직교 로봇과 라인스캔 카메라를 결합한 시스템입니다.
공정 레이아웃
YASKAWA 로봇 3대와 두산 공작기계 6대를 연동하여 연속 가공 공정을 수행하는 머신텐딩 자동화 솔루션입니다.
1차 가공작업에서는 로봇 1대가 공작기계 2대를 담당하여 가공을 수행하고 1차 가공이 완료된 제품이 후속 공정에 전달되면 2대의 로봇이 4대의 공작기계와 각각 연동하여 2차 가공을 수행합니다.
하나의 제품에 대한 연속적인 가공 작업을 통해 높은 생산성을 확보할 수 있습니다.
구성요소
| 로봇 | YASKAWA MH24 3대(6축 다관절, 가반하중 24kg, 작업반경 1,730mm, 무게 250kg, 반복정밀도 ±0.08 mm) |
|---|---|
| 주변기기 | 툴 :
(더블) 공압 그리퍼 3세트 ;
대응장비 :
두산 머시닝센터 PUMA 시리즈 6대 ;
주변기기:
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작업물 투입/배출 인라인 컨베이어 2EA ;
작업물 (피킹) 위치 보정 지그 3EA ;
소형 압착기 2EA ;
안전펜스 |
작업순서
| STEP 1. | 1차 가공물을 투입 |
|---|---|
| STEP 2. | 가공 완료시 2차 가공을 위해 컨베이어에 언로딩 |
| STEP 3. | 2차 가공물 픽킹 |
| STEP 4. | 가공 위치에 맞춰 그리핑 위치 조정(위치 보정지그) |
| STEP 5. | 2차 가공 투입 |
| STEP 6. | 가공 완료 후 소형 압착기 투입 |
| STEP 7. | 압착 완료 제품을 배출 컨베이어에 언로딩 |
특장점
생산성 및 작업 효율 향상
고속 고정밀 산업용 로봇을 활용하여 사이클 타임 최소화
로봇 1대로 공작기계 2대씩 작업하여 유휴 시간 최소화
작업물 투입/배출 컨베이어 적용으로 관리 포인트 최소화 및 연속 생산 가능
작업 조건에 맞춰 최적 설계 및 사전 검증 가능
작업 조건 및 성능에 맞춰 최적 툴 설계 및 제작 가능 (다양한 툴 설계, 제작 역량 보유)
사전 시뮬레이션을 통해 간섭 및 작업 성능 사전 검증 가능
도입효과
| 주요지표 | 작업 투입인력 최소화
작업 유휴 대기 시간 최소화로 생산성 향상 |
|---|---|
| 도입기업 피드백 | 작업 투입 인력을 최소화하고 작업 유휴 시간을 단축하여 생산성을 증대할 수 있었습니다. |
※ 마로솔 내의 모든 콘텐츠를 무단으로 복사 및 재창작할 경우 부정경쟁방지법 및 저작권법에 위반될 수 있음을 밝힙니다.
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