

공정 레이아웃
현대 HH7로봇과 리니어 트랙을 활용하여 WIA 터닝센터M(HD2200Y) 2대에 대한 금속 가공작업을 머신텐딩 솔루션을 활용해 보조하였습니다.
컴팩트한 산업용 로봇과 7축 부가축을 활용하여 자동화로 인해 점유되는 공간은 최소화하고 작업자의 안전을 확보하기 위해 로봇 일체형 방호벽을 적용하고 작업자가 접근할 경우에는 센서 감지를 통해 동작 속도를 감속하거나 정지하도록 만들었습니다.
또한 전후 공정 모두 컨베이어를 활용한 자동화를 통해 24시간 무인 연속 생산이 가능합니다.
구성요소
| 로봇 | 현대 HH7 ;
- 6축 다관절, 가반하중 7kg, 작업반경 932mm, 무게 42kg, 반복정밀도 : ± 0.03 mm, 로봇 부가축 적용 (7축) |
|---|
작업순서
| STEP 1. | 가공대상물을 작업 투입 컨베이어에서 피킹하여 작업물 방향 정렬 장치로 이동(2축 직교 로봇) |
|---|---|
| STEP 2. | 정렬된 가공 대상물 피킹 |
| STEP 3. | 다음 작업 투입 터닝센터로 이동 |
| STEP 4. | 가공 완성품 피킹 후 가공 대상품 투입 |
| STEP 5. | 가공 시작 |
| STEP 6. | 가공 완성품 배출 컨베이어로 이송 |
특장점
생산성 및 작업 효율 향상
고속 고정밀 산업용 로봇을 활용하여 사이클 타임 최소화
로봇 1대로 공작기계 2대를 작업하여 가공 시간에 맞춰 작업 유휴 최소화
가공 장비 수량에 따라 레이아웃 확장 적용 가능
작업물 투입/배출 컨베이어 적용으로 관리 포인트 최소화 및 연속 생산 가능
작업 조건 및 성능에 맞춰 최적 툴 설계 및 제작 가능
안전성와 높은 공간 활용율을 동시에 확보
공작기계 앞단 점유 공간을 최소화하여 공간 활용도 극대화
이중화된 작업자 안전장치 적용
로봇 베이스에 방호벽을 일체형으로 설치하여 로봇 작업시 안전 확보
이동형 레일에 작업자 감지 센서를 장착하여 작업자 접근시 감속 및 정지 가능
도입효과
| 주요지표 | 작업 투입인력 최소화
작업 유휴 대기 시간 최소화로 생산성 향상 |
|---|---|
| 도입기업 피드백 | 작업 투입 인력을 최소화하고 작업 유휴 시간을 단축하여 생산성을 증대할 수 있었습니다. |

※ 마로솔 내의 모든 콘텐츠를 무단으로 복사 및 재창작할 경우 부정경쟁방지법 및 저작권법에 위반될 수 있음을 밝힙니다.
솔루션에 사용된 로봇이 궁금하다면?
추천 솔루션
알루미늄 바(Bar) 가공·후공정 통합 머신텐딩 자동화 솔루션
알루미늄 바(Bar) CNC 가공부터 세척, 후공정, 완제품 배출까지 전 공정을; 무인으로 연계한 머신텐딩 자동화 솔루션입니다. 가공 및 후공정 인력 30% 감축하였습니다.
EPSON(엡손) 스카라로봇으로 전기차 콘솔 조립 자동화 완벽 구축! 🦾
기아 자동차에서 새롭게 출시한 SUV형 전기차에 들어가는 콘솔 파츠의 자동화 조립라인을 빅웨이브로보틱스(마로솔에서) 구축. 기존의 콘솔 조립 라인은 수작업으로 평균 40~60명의 많은 인원을 투입하여 조립하는 대규모 조립 라인이며, 자동화로 수행한 레퍼런스가 없어, 공간 확보, 조립 인원 모집 등 환경 구축이 어려움이 있었고, 그 과정에서 잦은 인원 교체와 그로인한 숙련도 이슈로 인하여 생산성 확보가 어려운 상태였으나, 이를 해소하기위하여 일부 인원을 로봇으로 대체하여 인력난을 해결하고, 수시로 바뀌는 작업자에 대응하여 생산성을 꾸준히 확보함.
가공기 내 너트 인입 자동화, 티칭 지원까지 완벽하게!
필리퍼는 가공기 내 너트를 삽입하는 공정을 수작업으로 처리해왔으며, 작업의 반복성과 정밀도 부족으로 생산성 저하와 품질 문제가 발생했습니다. 이를 해결하기 위해 현대로봇 4대 와 두산로봇 2대 를 활용한 자동화 솔루션 을 도입했습니다.











