공정 레이아웃
본 ASRS 입고 투입 자동화 솔루션은 로봇·비전·컨베이어를 통합하여 물류센터 입고 공정을 자동화함으로써, 반복적이고 인력 의존도가 높은 입고 작업을 효율적으로 개선하는 스마트 물류 자동화 솔루션입니다.
공정 개요
본 ASRS 입고 투입 자동화 솔루션은 로봇 기반 디팔레타이징, 다품종 박스 인식(VISION), 컨베이어 연동 공급 구조를 결합하여 물류센터 입고 공정을 자동화한 시스템입니다.
입고 박스를 로봇이 자동으로 투입·정렬·공급함으로써, ASRS 전단의 병목 구간을 해소하고 입고 처리 효율을 극대화하는 것을 목표로 합니다.
본 솔루션은 팔레트 단위로 혼재 입고되는 다양한 규격의 박스를 자동으로 인식·분류하여 컨베이어 라인으로 안정적으로 투입하며, ASRS 시스템과 연동되어 연속적인 무인 입고 처리가 가능하도록 설계되었습니다.
프로젝트 배경 및 목적
기존 ASRS 입고 공정은 작업자가 직접 박스를 투입하거나 수작업 보조가 필요한 구조로, 반복 작업에 따른 피로도 증가와 처리량 한계가 존재하였습니다.
또한 박스 규격·중량·적재 형태가 다양해 수작업 의존도가 높았으며, 입고 지연 시 전체 물류 흐름에 병목이 발생하는 문제가 있었습니다.
본 프로젝트는 이러한 문제를 해결하기 위해 입고 투입 공정의 자동화를 통해 작업자 개입을 최소화하고, ASRS 전단 공정의 처리 속도·안정성·운영 효율을 동시에 개선하는 것을 목적으로 합니다.
아울러 VISION 기반 인식과 로봇 제어를 결합하여, 다품종·다규격 물류 환경에서도 유연하게 대응 가능한 자동화 입고 시스템 구축을 목표로 합니다.
구성요소
| 로봇 | ① 디팔레타이징 로봇 시스템: 팔레트 적재 박스를 자동으로 집어 컨베이어로 이송 ② VISION 기반 박스 인식 모듈: 박스 위치·규격·적재 상태를 인식하여 정확한 픽킹 수행 ③ 피더 컨베이어 & 스태커 구조: 박스를 일정 간격으로 정렬하여 ASRS 투입 안정성 확보 ④ 사이드 테이블 & 낙하 방지 구조: 박스 전도 및 낙하를 방지하여 작업 안정성 강화 ⑤ 팔레트 스테이지 & 버퍼 구조: 다수 팔레트 동시 운영 및 입고 대기 물량 흡수 |
|---|---|
| 주변기기 | SOLlink Industrial 시스템 : 로봇 및 작업 현황을 실시간 모니터링하여 생산 지연 구간을 신속히 파악하고 대응할 수 있게 지원합니다. |
작업순서
| STEP 1. | 팔레트 입고 및 적재: 지게차를 통해 입고된 팔레트를 지정된 팔레트 스테이지에 적재합니. |
|---|---|
| STEP 2. | 박스 인식 및 위치 확인: VISION 시스템이 팔레트 상 박스의 위치·규격·적재 상태를 자동 인식합니다. |
| STEP 3. | 디팔레타이징 수행: 로봇이 박스를 집어 올려 컨베이어 투입 위치로 정확히 이송합니다. |
| STEP 4. | 박스 정렬 및 간격 제어: 피더 컨베이어 및 스태커를 통해 박스를 일정 간격으로 정렬합니다. |
| STEP 5. | ASRS 투입 연계: 정렬된 박스가 ASRS 입고 라인으로 연속 투입됩니다. |
| STEP 6. | 팔레트 교체 및 반복 운영: 빈 팔레트 배출 후 다음 팔레트를 자동/수동으로 교체하여 연속 운전합니다. |
도입효과
| 주요지표 | 입고 처리량 향상: 디팔레타이징 자동화를 통해 수작업 대비 처리량 2~3배 증가(최대 4,100 Box/8시간) 인력 의존도 감소: 반복 입고 작업 자동화로 입고 전담 인력 1~2명 절감 및 작업자 부담 완화 공정 안정성 확보: VISION·스태커·낙하 방지 구조 적용으로 투입 오류 및 정지 리스크 최소화 운영 가시성 강화: SOLlink 기반 실시간 관제로 작업량·가동률·이상 상황 즉시 확인 가능 |
|---|---|
| 도입기업 피드백 | 도입 기업은 "입고 투입 자동화 이후 작업자 부담이 크게 줄었으며, 처리량과 공정 안정성이 동시에 개선되어 현장 운영 효율이 눈에 띄게 향상되었습니다." 라고 평가했습니다. |
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